[发明专利]汽车制动输油管的立式涂塑固化生产工艺、设备及其产品

说明书

技术领域

本发明属于金属表面防腐涂塑自动化处理技术领域，涉及一种汽车制动输油管的立式涂塑固化生产工艺、设备及其产品。

技术背景

目前，汽车制动输油管的涂塑固化处理有两种生产方式，一种是上世纪九十年代中期由前北京天桥精密钢管公司自主研发的汽车制动输油管的涂塑固化生产工艺及设备，由于设计中未能重视节能减排的要求，采用了高耗能、高排放的卧式涂塑固化生产工艺及设备；另一种是同年代从国外引进的生产线，生产工艺不合理，产品质量不及国内自主研发的好；两种工艺及设备均系粗放、落后的产能；发明人应用信息技术、传感技术，通过对涂塑固化生产工艺的大胆创新，推出一种生产工艺科学合理、设备先进的立式涂塑固化生产工艺及设备，用以取代现行卧式涂塑固化生产工艺及设备，采用新的生产设备使产品质量显著提高、产能倍增、能耗倍减、无任何排放污染，由此，大幅降低了企业的生产成本、提高了经济效益、是企业转型升级、淘汰落后产能的必然选择。

发明内容

发明的目的在于：提供一种汽车制动输油管的立式涂塑固化生产工艺、设备及其产品；采用立式涂塑固化工艺及设备生产汽车制动输油管使待涂塑固化的管材垂直向上运行、使所涂液态塑浆在重力作用下沿着管材的轴向向下流淌、使涂塑层厚度均匀一致，克服了现行卧式涂塑固化工艺中涂塑管水平运行导致所涂液态塑浆在重力作用下沿着管材的径向流淌，产生涂塑层厚度不均匀的现象；同时，采用立式涂塑固化工艺及设备时管材垂直向上的牵引张力与管材的自身重力方向是同轴的，故管材运行中不会产生侧向摇摆现象，采用卧式涂塑固化工艺及设备时管材运行的牵引动力是水平方向的、而管材的自身重力方向是垂直向下的、故施予管材的合力必然导致管材偏离轴向产生较大幅度的上下摆动现象，为满足涂塑管摆动运行的需要、迫使固化炉要有足够大的空间，这就造成了热能耗损过大的现象；采用立式涂塑固化工艺、设备不但提高了产品质量，而且节省了大量热能；采用立式涂塑固化工艺、设备还可很好地回收涂塑固化中排放的有害气体，避免了卧式炉不易回收、造成大气污染的现象。

所述工艺包括以下步骤：

a、对待涂塑管进行放料；

b、对待涂塑管进行粗化处理；

c、对待涂塑管进行预热处理；

d、对待涂塑管进行立式涂塑固化处理；

e、对溶剂回收处理；

f、对涂塑固化后的管材进行收料、入库；

其中步骤d中包括：预热至一定温度的待涂塑管经导向从水平运行状态转为垂直向上运行状态后进行涂塑处理，涂塑后的管材由设置在立式固化炉顶部的牵引装置牵引下从立式固化炉的底部垂直向上运行，所述牵引装置与设置在立式固化炉下部的导向机构对涂塑管施予的牵引动力与涂塑管自身的垂直向下的重力方向是同轴的；所涂塑浆在立式固化炉内逐渐固化。

所述立式固化炉的横断面积为卧式固化炉的1/4左右。

所述立式固化炉的加热方式为炉体下部加热，炉体中、上部少量补偿。

所述立式涂塑固化炉的各部位所需精准的、稳定的温度是通过智能温度控制与精细管理实现的。

所述立式涂塑固化炉内可同时运行处理2至多根涂塑管。

步骤b中所述粗化处理是采用物理方法进行的。

步骤e中所述溶剂回收处理是所述立式固化炉顶上部设置的抽气装置将气体状态的溶剂吸收，再经冷却凝结成液态溶剂，予以回收。

步骤c对待涂塑管材进行所述预热处理是在炉底设置的导向机构的前方进行的，将管材加热至要求的温度、约300-400℃。

所述工艺所使用的设备包括：放料装置、粗化装置、清洗装置、管材预热装置、导向机构、涂塑装置、立式固化炉、溶剂回收装置、炉顶牵引装置、收料装置、以及温控装置，所述放料装置、粗化装置、清洗装置、管材预热装置、导向机构依次水平设置，所述涂塑装置设置在所述导向机构的正上方、立式固化炉的正下方，所述炉顶牵引装置、溶剂回收装置、收料装置设置在所述固化炉的顶部，所述温控装置是所有需要加热的装置进行智能化温度控制与管理的装置。

所述汽车制动输油管的立式涂塑固化生产工艺所使用的立式固化炉的横断面积为卧式固化炉的1/4左右。

所述汽车制动输油管的立式涂塑固化生产工艺所使用的所述立式固化炉高达20余米，由内、外炉套、加热体、温度传感器、监视维修窗口、保温层等构成，所述立式固化炉内不同高位有不同的温度设置。

所述汽车制动输油管的立式涂塑固化生产工艺使用的所述炉顶牵引装置与所述导向装置施予涂塑管垂直向上的牵引动力与涂塑管自身的垂直向下的重力方向是同轴的。