[发明专利]一种半挂车大梁结构及其焊接工艺

说明书

技术领域

 本发明涉及车辆大梁结构领域，尤其涉及一种半挂车大梁结构及其焊接工艺。

背景技术

目前半挂车在我国运输业中已占据主要地位，半挂车大梁的性能优劣关系着半挂车性能的好坏。现有的，半挂车大梁结构往往采用双面焊接工艺，在加工过程中，两个面的每个截面均需要双面焊接，这不仅消耗了大量的人力物力，增加焊接和翻转、装配时间，同时也大大降低了生产效率。

现有的半挂车车大梁焊接工艺如下：将大梁的腹板和翼板放置于工装台位上→夹紧→敲平→点焊→第一面满焊→翻转→清根（如有需要）→第二面满焊→焊加强板→报检，完成大梁焊接过程。

发明内容

本发明的目的在于提供一种半挂车大梁结构，采用大梁单面焊接工艺，缩减大梁制造时间，减轻员工工作强度，减少大梁制造所需耗材的使用，降低成本，提高生产效率。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的。

一种半挂车大梁结构，包括：上翼板、下翼板和腹板，上翼板、下翼板与腹板垂直装配，且腹板偏离上翼板和下翼板的中心线，在上翼板、下翼板的中心线上设有焊缝位置，采用浇焊方式将腹板固定在上翼板、下翼板的中心线上。

优选的，在所述腹板上还焊接有加强板，所述加强板采用C型钢、槽钢、方形管材质制成。

一种半挂车大梁焊接工艺，包括：将大梁的腹板和上、下翼板放置于工装台位上→夹紧→敲平→点焊→第一面满焊→焊加强板→报检，完成大梁焊接过程；具体步骤如下：

夹紧：将放置好的腹板和上、下翼板通过油缸压靠在一起，通过调节油缸的推头角度，使大梁焊接面的开口角度略大于90°；

敲平：夹紧之后的大梁需要通过手持小工具或者小工装来敲打腹板至整个腹板相对平整；

点焊：将敲平之后的大梁每隔150-200mm的距离施以点焊；

第一面满焊：将点焊后的大梁通过大梁自动焊机从头至尾满焊；

焊加强板：将单面满焊好的大梁在未焊接面相应设计位置装上加强板，焊接，保证整体大梁结构安全；

报检：将全部焊接好之后的大梁送入报检台位进行全面核查。

优选的，所述报检核查包括焊缝质量、旁弯、拱度。

本发明与现有技术相比，有益效果在于：本发明提供的半挂车大梁结构，能够缩减大梁制造时间，减轻员工工作强度，减少大梁制造所需耗材的使用，降低成本，提高生产效率。而针对其焊接，采用新的焊接工艺，提高半挂车的使用效率和市场占有率，并创造良好的经济效益。

 

附图说明

图1为本发明半挂车大梁单面焊接结构示意图。

 

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1所示，本发明提供的半挂车大梁结构，包括上翼板1、下翼板2和腹板3，上翼板1、下翼板2与腹板3垂直装配，且腹板3偏离上翼板1和下翼板2的中心线6，在上翼板1、下翼板2的中心线上设有焊缝5位置，采用浇焊方式将腹板3固定在上翼板1、下翼板2的中心线上，以有效的控制大梁在焊接过程中的角变形，从而保证整条大梁在半挂车行驶中均匀受力，减小大梁出现失效的风险。

其中，在所述腹板上焊接有加强板，所述加强板采用C型钢、槽钢、方形管材质制成。

本发明提供的半挂车大梁结构，通过改变大梁腹板位置（偏心），使焊缝位置在大梁翼板的中心线上，从而有效保证大梁在焊接过程中的角变形，确保了大梁在承载时的均衡受力。

本发明半挂车大梁单面焊接工艺如下：

将大梁的腹板和上、下翼板放置于工装台位上→夹紧→敲平→点焊→第一面满焊→焊加强板→报检，完成大梁焊接过程。具体步骤如下：

A、       夹紧：将放置好的腹板和上、下翼板通过油缸压靠在一起，通过调节油缸的推头角度，使大梁焊接面的开口角度略大于90°（90°30′左右），从而保证单面焊后大梁开口角度不超公差。

B、       敲平：夹紧之后的大梁不可能保证每一个区域安装位置都合适（腹板在下料之后会有些许翘曲），需要通过特定的手持小工具或者小工装来敲打腹板至整个腹板相对平整。

C、       点焊：将敲平之后的大梁每隔150-200mm的距离施以点焊。

D、       第一面满焊：将点焊后的大梁通过大梁自动焊机从头至尾满焊。