[发明专利]一种风电叶片腹板模具的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种模具的制备方法，具体说是涉及一种风电叶片腹板模具的制备方法。属风电行业模具的制作领域。

背景技术

随着国家对清洁能源行业的大力扶持，风力发电的技术已得到迅速发展。风电叶片作为风力发电过程中重要的工作元件，其部件的制作和生产也越来越受到人们的重视。

风电叶片通常由蒙皮、梁、腹板三部分构成。其中腹板在叶片内腔中起到支撑作用，承载着叶片在运动过程中的主要载荷，而腹板的成型需用腹板模具生产制作。

现有技术中，腹板模具的制备所用的材质为玻璃钢；玻璃钢腹板模具的制备，一般需要先制作腹板模具的母模，然后在母模的基础上制作腹板模具。其制作方法存在下述缺点：1）制作周期长。从制作模具母模，到完成模具，共需要2.5～4个月。2）由于玻璃钢母模的成型材料通常使用代木：一是成本高，二是对环境及温度均有定性要求，其固化特性不稳定。3）加工费用昂贵，运输成本高。4）玻璃钢母模的使用率低。一套母模在制作2～5套模具产品之后，表面变形严重，不能再继续使用。5）树脂材料体系难控制。在制作玻璃钢母模及模具产品的过程中，不同树脂材料体系固化特性、Tg值等化学性能均不同，稳定性能差。6）加热系统不稳定。玻璃钢腹板模具采用电加热方式，在工作过程中经常出现局部过热、表面层烧糊等现象，延误生产进度。7）操作步骤繁琐、在制作模具的过程中，模具需翻转；但由于该模具自重大，在翻转过程中需要使用大型的吊装设备，增加了操作过程中的危险系数。

发明内容

为了解决上述现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种结构简单、安全高效、成本低廉的风电叶片腹板模具的制备方法。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种风电叶片腹板模具的制备方法，所用材质为金属材质；包括步骤如下：

1）预制基础支架；该基础支架为桥式结构，沿预成型的风电叶片腹板长向分段设置；

2）在步骤1）预制的基础支架上方铺设模具加热层；该模具加热层的厚度为44～56mm，其表面积大于所述基础支架的表面积；

3）在步骤2）成型的模具加热层上表面水平铺设有表面钢板；在表面钢板上预先划有所述风电叶片腹板两侧翻边成型用的翻边机构标识线； 

4）在步骤3）所述表面钢板的上表面按其标识线安装所述翻边机构；

5）在步骤4）的翻边机构外侧沿所述风电叶片腹板模具长向开设有多个安装真空嘴的真空孔,相邻两个真空孔的间距范围为1.5-3m，所述真空嘴通过与其相接的真空管与外设的真空泵连接；

6）将由步骤1）～步骤5）成型的每段所述风电叶片腹板模具沿其长向通过端部连接部件由宽段向窄段顺序连接，构成完整的所述风电叶片腹板模具。

上述步骤1)中分段的基础支架沿长向两侧设有多对支撑于地面的立柱，其高度为300-500mm；在立柱的底端装有重型可调节地脚，该重型可调节地脚的底座直径为80-120mm；每对立柱的下段与所述基础支架宽向平行焊接一底部横梁，该底部横梁距地面的高度为200-500mm；2根槽钢槽口向外，分别铺设在该段基础支架长向两侧若干立柱的顶端，2根槽钢相对侧之间水平焊接有一与该底部横梁平行的顶部横梁；在2根所述槽钢的上表面与其竖向且水平排列有若干矩形管，该矩形管的两端与2根所述槽钢焊接固定。

上述基础支架分设为3-7段；腹板的长度与其成型所用的该段基础支架长度相同；所述矩形管的长度由所述腹板长向位置的相应截面长度确定，宽度为30-50mm；该矩形管的两端比所处位置的腹板宽度各长200-500mm；相邻2个矩形管之间的距离由所述风电叶片腹板位于叶片不同的位置确定，在叶根处间隔为500-800mm；由叶根向叶尖间隔逐步增大，以800-1200mm、1200-1500mm、1500-2000mm的间隔均匀排布。