[发明专利]一种风电叶片腹板模具的制备方法

权利要求书

1.一种风电叶片腹板模具的制备方法，所用材质为金属材质；包括步骤如下：

1）预制基础支架；该基础支架为桥式结构，沿预成型的风电叶片腹板长向分段设置；

2）在步骤1）预制的基础支架上方铺设模具加热层；该模具加热层的厚度为44～56mm，其表面积大于所述基础支架的表面积；

3）在步骤2）成型的模具加热表面水平铺设有表面钢板；在表面钢板上预先划有所述风电叶片腹板两侧翻边成型用的翻边机构标识线；

4）在步骤3）所述表面钢板的表面按其标识线安装所述翻边机构；

5）在步骤4）所述的翻边机构外侧沿所述风电叶片腹板模具长向开设有多个安装真空嘴的真空孔，相邻两个真空孔的间距为1.5-3m，所述真空嘴通过与其相接的真空管和外设的真空泵连接；

6）将由步骤1）～步骤5）成型的每段所述风电叶片腹板模具沿其长向通过端部连接部件由宽段向窄段顺序连接，构成完整的所述风电叶片腹板模具。

2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤1)所述分段的基础支架沿长向两侧设有多对支撑于地面的立柱，其高度为300-500mm；在立柱的底端装有重型可调节地脚，该重型可调节地脚的底座直径为80-120mm；每对立柱的下段与所述基础支架宽向平行装有一底部横梁，该底部横梁距地面的高度为200-500mm；2根槽钢槽口向外，分别铺设在该段基础支架长向两侧若干立柱的顶端，2根槽钢相对侧之间水平焊接有一与该底部横梁平行的顶部横梁；在2根所述槽钢的上表面与其竖向且水平排列有若干矩形管，该矩形管的两端与2根所述槽钢焊接固定。

3.如权利要求2所述的制备方法，其特征在于：所述基础支架分设为3-7段；所述腹板的长度和与其成型所用的该段基础支架长度相同；所述矩形管的长度由所述腹板长向位置的相应截面长度确定，宽度为30-50mm；该矩形管的两端比所处位置的腹板宽度各长200-500mm；相邻2个矩形管之间的距离由所述风电叶片腹板位于叶片不同的位置确定，在叶根处间隔为500-800mm；由叶根向叶尖间隔逐步增大，以800-1200mm，1200-1500mm、1500-2000mm的间隔均匀排布。

4.如权利要求3所述的制备方法，其特征在于：所述基础支架设有4段，步骤2）所述的模具加热层由若干垫块钢板、加热铜管和保温层构成；其中，若干个垫块钢板间隔焊接在所述矩形管的上方；该垫块钢板的厚度为14-16mm；相邻2个垫块钢板之间留有空隙，该空隙间距与所述加热铜管的外径相同；所述加热铜管为若干根，均弯成盘管状水平排布于所述矩形管上方；每根加热铜管的两端分别为进水口与出水口，其均位于该模具加热层长向同端的两侧；该加热铜管进水口和出水口各自预留有5-10m管路，在其模具加热层的端部向下弯折，所述管路通过各自端口与和外设加热系统连通的进水总管及出水总管分别连接；所述加热铜管在叶根段排布有4-7根，由该段向叶尖的3段区域依次各设为3-6根、3-5根和1-2根；所述加热铜管的中段为等间距弯折的盘管状，盘管的长度短于所述槽钢的长度；所述加热铜管的外径与所述垫块钢板的厚度相同，且嵌装在2个所述垫块钢板的空隙中；所述保温层厚度为30-50mm，粘接在所述垫块钢板和所述加热铜管的底部。

5.如权利要求4所述的制备方法，其特征在于：所述垫块钢板的长度为40-60mm，宽度与所述矩形管宽度相同；所述保温层为聚乙烯泡沫板；所述加热铜管的长度为100m。

6.如权利要求5所述的制备方法，其特征在于：步骤3）所述表面钢板的长度和宽度与所述基础钢架的长度和宽度相同，其厚度为2-7mm；所述表面钢板长出所述风电叶片腹板模具两端的位置向下折弯90°。