[发明专利]汽缸体的制造方法及汽缸体

说明书

技术领域

本发明涉及一种在缸孔内表面形成喷镀膜的汽缸体的制造方法及汽缸体。

背景技术

从内燃机的输出、燃料消耗、提高排气性能或小型化、轻型化这样的观点出发，对于废弃应用于铝汽缸体的缸孔部的缸套的设计要求呼声很高。作为一种与该要求相应的替代技术，在铝缸孔内表面形成由铁类材料组成的喷镀膜的喷镀技术的应用得到了发展(参照下记专利文献1)。

专利文献1：日本特开2006-291336号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，在形成喷镀膜时，向喷镀枪的顶端侧供给作为喷镀用材料的由铁类材料构成的金属丝，该金属丝被等离子体电弧等热源加热而熔融，使熔融后所产生的熔滴向缸孔内表面喷出并附着于缸孔内表面。因此，汽缸体在喷镀时被加热而温度上升，从而处于蓄积了内部应力的状态。

而且，对于该处于蓄积有内部应力的状态的汽缸体而言，当对汽缸体的外形等进行作为前加工的机械加工时，所蓄积的内部应力被释放，其结果是：汽缸体整体发生变形。因此，在之后的精加工的加工作业中，将出现必须要修正变形的麻烦。

因此，本发明的目的在于抑制在形成喷镀膜时的汽缸体的温度上升。

用于解决问题的方案

本发明的特征在于：在使喷镀枪相对于汽缸体的缸孔边旋转边沿轴向往复移动而在缸孔的内表面形成喷镀膜时，控制被赋予汽缸体的热量和从汽缸体释放出的热量中的至少一个热量。

发明的效果

采用本发明，为了降低在汽缸体蓄积的内部应力而控制对汽缸体所赋予的热量和从汽缸体所释放出的热量中的至少一个温度，由于在喷镀后的加工作业中的内部应力被释放而能够将汽缸体整体的变形也抑制得较小，从而使之后的精加工作业变得容易。

附图说明

图1是本发明的第1实施方式的汽缸体的剖视图。

图2是图1的汽缸体的制造工序图。

图3是表示在图1的汽缸体的缸孔内表面形成喷镀膜的状态的作用说明图。

图4是第3实施方式的与图3所对应的作用说明图。

图5是表示对在喷镀时的汽缸体喷射气体来进行冷却的状态的作用说明图。

图6是将喷镀时的汽缸体的随时间推移的温度变化在实施冷却的情况(实线)和未实施冷却的情况(虚线)下进行比较来表示的图表。

具体实施方式

以下，参照附图详细说明用于实施本发明的形态。

(第1实施方式)

图1所示的汽车用V型发动机的汽缸体1是由铝合金制的，在该缸孔3的内表面形成有喷镀膜5而提高了耐磨性等特性。形成喷镀膜5的方法为一直以来所公知的方法：使喷镀枪7边旋转边插入缸孔3内，并使喷镀枪7沿轴向往复移动，从喷镀枪7的顶端的喷嘴部9喷出熔滴10并使熔滴10附着于缸孔3的内表面。从喷镀枪7的外部将由铁类材料构成的未图示的金属丝作为喷镀用材料依次向喷嘴部9供给，并利用等离子体电弧等热源使该金属丝熔融而产生熔滴10。

在汽缸体1的曲柄箱11侧的下表面利用螺栓连接固定未图示的轴承盖。轴承盖在其与汽缸体1之间，利用这些轴承部支承未图示的曲轴而使曲轴能旋转。

在轴承盖的与汽缸体1相反的一侧的下表面安装有未图示的油盘。在汽缸体1的与轴承盖相反的一侧的上表面安装有未图示的汽缸盖。

图2表示这样的汽缸体1的制造工序。利用铸造工序13将汽缸体1铸造加工后，利用喷镀工序15在缸孔3的内表面形成喷镀膜5。在喷镀工序15后，作为前加工工序17，对汽缸体1的外形进行机械加工，之后执行漏泄试验19。

漏泄试验19是关于对水套21内的冷却水泄露、曲柄箱11内的润滑油泄露的液体泄露检查。该漏泄试验19作为一直以来所公知的试验，例如在将水套21内、曲柄箱11内密闭的状态下进行加压，并判断经过规定时间后的水套21内、曲柄箱11内的内部压力是否在规定值以上。

在漏泄试验19之后，在轴承盖安装工序23中，将未图示的轴承盖安装于汽缸体1，并在最后的精加工工序25实施精加工。精加工工序25包含对形成于缸孔3的内表面的喷镀膜5进行的珩磨加工。