[实用新型]RH精炼炉用组合砖

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种炉用耐火材料制品，尤其是涉及一种RH精炼炉用组合砖。

背景技术

在钢铁工业中，温度是工艺操作的核心，为了确保钢液在钢包、中间包内温度，通常在其工作层与永久层之间用隔热耐火砖砌筑保温隔热层，因而在工作层与隔热层之间出现缝隙，为了保证RH精炼炉的安全高效运行，一般用耐火泥来填缝，由于耐火砖之间配合不够好会导致缝隙较大，这样既增加了耐火泥的使用量，又增加了施工人员施工时间和烘炉时间，施工效率较低，导致生产成本的上升，同时，施工质量难以保证，较厚的耐火泥层会导致隔热效果的变差，加速热量的散失，不利于炉温的保持。 

实用新型内容

本申请人针对上述的问题，进行了研究改进，提供一种RH精炼炉用组合砖，减少施工量，提高施工效率，保证施工质量，减少耐火泥的使用量，降低精炼炉的热损失，减短精炼炉运行初烘炉时间。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：

一种RH精炼炉用组合砖，包括砖体，所述砖体呈楔形；所述砖体包括小端的工作部及大端的隔热部，所述工作部及所述隔热部通过所述工作部及所述隔热部上均匀设置的若干凸条及凹槽相互匹配嵌装并在接缝处用耐火泥将工作部及隔热部连接为一体。

进一步的：

所述凸条及凹槽的横截面为矩形。 

所述工作部的厚度占所述砖体总厚度的65%-75%，所述隔热部的厚度占所述砖体总厚度的20%-30%。

所述工作部采用电熔再结合镁铬砖，其材料中Cr₂O₃含量在24-26%之间，MgO含量在60-65%之间。

所述隔热部采用镁橄榄石质轻质隔热材料，其材料中MgO含量在60%-70%之间，Fe₂O₃含量在4%-7%之间。

本实用新型的技术效果在于： 

本实用新型公开的一种RH精炼炉用组合砖，将工作部与隔热部结合为一体，可有效降低现场施工人员的施工难度及施工时间，缩短精炼炉运行初烘炉时间，减少施工量，提高施工效率，保证施工质量；同时，减小工作层与隔热层之间的间隙，减少耐火泥的使用量，热损失减少，进而又起到保护永久衬的热稳定性的作用，有利于节能降耗和降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的俯视图。

图3为图1的左视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1、2、3所示，本实用新型包括砖体1，砖体1呈楔形，砖体1包括小端的工作部2及大端的隔热部3，工作部2及隔热部3通过工作部2及隔热部3上的若干均匀设置的凸条及凹槽4相互匹配嵌装，并且在凸条及凹槽4的接缝处用耐火泥5将工作部2及隔热部3连接为一体。凸条及凹槽4的横截面可以是相互匹配的齿形、梯形、三角形或矩形，在本实施例中，凸条及凹槽4的横截面为矩形。通常工作部2的厚度A占砖体1总厚度的65%-75%，隔热部3的厚度B占砖体1总厚度的20%-30%。

为适应工作部2及隔热部3不同的功能需要，工作部2及隔热部3采用不同的材质，工作部2采用电熔再结合镁铬砖，工作部2的厚度占砖体1总厚度的65%；隔热部3采用镁橄榄石质轻质隔热材料，隔热部3的厚度占砖体1总厚度的25%；工作部2及隔热部3通过工作部2及隔热部3上的若干凸条及凹槽4相互匹配嵌装，并且在凸条及凹槽4的接缝处用高铬耐火泥5将工作部2及隔热部3连接为一体，凸条及凹槽4的宽度C占砖体1总厚度的10%。其中，工作部2的电熔再结合镁铬砖，其材料中Cr₂O₃含量在24-26%之间，MgO含量在60-65%之间，体积密度3.29g/cm³，耐压强度80.1MPa，气孔率14.3%；隔热部3的镁橄榄石质轻质隔热砖，其材料中MgO含量在60-70%之间，Fe₂O₃含量在4-7%之间，体积密度在1.0-1.1g/cm³，耐压强度在10-14MPa，导热系数在0.32-0.38w/(m.k)(800℃)，1400℃保温12小时的重烧线变化小于0.5%。

本实用新型可直接砌筑于RH精炼炉中作为工作衬及隔热衬，砌筑方式采用阶梯环绕向上的方式。现场施工人员一次操作即可完成工作衬及隔热衬的施工，可有效降低现场施工人员的施工难度及施工时间，减少施工量，提高施工效率，保证施工质量；同时，减小了工作层与隔热层之间的间隙，并且间隙均匀，减少耐火泥的使用量，热损失减少，进而又起到保护永久衬的热稳定性的作用。