[发明专利]一种精锻联合体冷锻工艺及其实现装置

说明书

技术领域

本发明属于轴承制造技术领域，尤其与一种精锻联合体冷锻工艺及其实现装置有关。

背景技术

传统的圆锥轴承内、外圈加工工艺采用外圈扩孔内圈挤压成型工艺，其具体内容如下：外圈扩孔工序步骤：取材→中频加热→下料→镦粗→套料→涨型拍平→扩孔→整形→球化退火→抛丸(去氧化皮)→粗(车)加工→精(车)加工；内圈冷挤压成型步骤：用外圈的套料后的料芯→镦粗→挤压成型→冲孔拍平→球化退火→抛丸→粗(车)加工→精(车)加工。

上述采用的热锻加工工艺加工余量大、产量低、耗料、费时、加工难度大、性能精度低，需要进一步机械加工来提高产品的精度，这种生产模式已日见难以满足当今轴承制造等工业生产中的高质量、高精度、高效率、低消耗的要求。为此，人们设想最佳的金属塑性成形工艺，它就是冷锻工艺，具有如下优点：提高加工精度，降低能耗，提高加工效率。

发明内容

本发明的目的就是针对上述现有技术存在加工余量大、性能精度低的缺陷，提供一种加工余量小、效率高、耗料少、易加工、性能及精度高的精锻联合体冷锻工艺及其实现装置。

为此，本发明采用以下技术方案：一种精锻联合体冷锻工艺，其特征是：所述的联合体冷精锻工艺具体步骤如下：取材→中频加热→下料→镦粗→成型→冲孔→球化退火(软化处理)→抛丸(去氧化皮)→车加工→磷皂化(表面润滑)→冷锻→精(车)加工。

上述中频加热工序采用的加热温度位于1140±30℃为宜。

上述球化退火可采用等温球化退火的方式。

上述球化退火可分解到如下各加工区内：

一、升温1：I区：780±10℃，1.6h±10’；

II区：780±10℃，1.6h±10’；

III区：780±10℃，1.6h±10’；

二、保温1：Ⅳ区：800±10℃，1.6h±10’；

V区：800±10℃，1.6h±10’；

三、降温1(强制风冷)：Ⅵ区：720±10℃，1.0h±10’；

四、保温1：Ⅶ区：720±10℃，1.25h±10’；

Ⅷ区：720±10℃，1.25h±10’；

五、降温2：IX区随炉冷却：2.15h±10’；

X区随炉冷却到600℃，2.15h±10’；

六、降温3：XI区水冷至250-280℃，3.5h±10’；

上述磷皂化可分解到如下各加工区内：

I区：脱脂，60-70℃，5-15分钟；配方：脱脂剂兑水5％；

II区：清洗，常温，1-2分钟；配方：清水；

III区：清洗，常温，1-2分钟；配方：清水；

Ⅳ区：酸洗，常温，10-15分钟；配方：10％的稀盐酸；

V区：清洗，常温，1-2分钟；配方：清水；

Ⅵ区：表调，常温，3-6分钟；配方：表调剂兑水2％；

Ⅶ区：清洗，常温，1-2分钟；配方：清水；

Ⅷ区：磷化，70-90℃，15-30分钟；配方：磷化剂兑水8％；

IX区：清洗，常温，1-2分钟；配方：清水；

X区：清洗，70-80℃，2-3分钟；配方：清水；

XI区：皂化，70-90℃，2-8分钟；配方：皂化剂兑水4％。

一种实现上述冷锻工艺的冷锻装置，包括冲床、上模、模座和下模，上模安装在冲床的滑块上，模座固装在位于滑块正下方的冲床空腔内，其特征是：所述的上模上设置有冲头，所述的下模设置成带有环状凸起的中空套筒，该环状凸起嵌装在所述的模座内腔壁上。

所述的冲头顶部可设置成带有台阶的锥形，当工件置于该冷锻装置中进行加工时，冲头落下并将该工件冷锻成型。

所述的冷锻装置冷挤压形成的精锻联合体的形状为圆锥塔型，该精锻联合体为外套和内套联为一体的组合件，且内、外套内径无需切削加工。

本发明可以达到以下有益效果：本发明提高了零件的尺寸精度和良好的表面粗糙度，零件的精度可达IT8～IT9级，表面粗糙度可达Ra0.8～Ral.6，这样所得的零件只有少量的还需精加工，圆锥内外套内径均无需再加工，使得加工余量小，减少了料耗；本发明的生产效率高，其生产率可高达30件/每分钟以上，能够很好的完成生产任务；本发明提高零件的力学性能和精度，能够很好地保障零件的质量。

附图说明

图1是本发明装置的局部结构剖面示意图。

图2是本发明装置冷锻完成后的精锻联合体的剖视图。

具体实施方式