[发明专利]一种表面加饰成型模具及其设计方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车内饰件成型模具及其设计方法，尤其涉及一种将绒布放置在模具内与塑料同时成型的模具及其设计方法，即表面加饰成型模具及其设计方法。

背景技术

目前，国内汽车工业发展迅速，除了汽车的外观设计外，汽车内饰件的美观以及档次对消费者的购买心理也产生了重要影响。现有技术中，汽车内装饰件通常在塑料外表面贴上一层绒布来提高整个汽车内饰的档次。而现有的模具不能同时将绒布放进一起成型加工，一般都是先成型好内饰件，再在内饰件的表面喷涂上一层粘结剂，然后将裁剪好的绒布贴在其表面。这种方法不仅生产效率低，而且在生产过程中，粘结剂对工人的身体造成一定的损害，在以后的使用过程中，对消费者也会造成一定的影响。 

近年来，塑料的成型加工技术朝向制品高附加价值化、高机能化、高生产效率的方向发展、同时也要降低生产成本，所以塑料的复合成型加工技术成为各知名厂家研究的方向。其中将表皮材嵌入模具中，再与塑料一体化贴合成型的表面加饰技术，因可选用不同表皮材种类，使表面加饰的选择自由度增大，而一体成型表面加饰技术不仅产品外观漂亮、生产效率高，而且不用后粘贴工序，省去粘贴剂，有助于降低成本，提高企业竞争力，应用前景非常之大。

基于上述原因，设计出一种表面加饰成型模具及表面加饰成型模具的设计方法显得尤为重要。

发明内容

本发明实施例所要解决的技术问题在于，提供一种表面加饰成型模具及其设计方法，可将绒布直接放入模具中成型，减少了后加工在产品表面涂熔胶和贴绒布，提高了生产效率，降低了生产成本，生产工序简单，符合环保要求。

本发明目的之一为提供一种表面加饰成型模具；

本发明目的之二为提供一种表面加饰成型模具设计方法。

本发明提供的一种表面加饰成型模具设计方法，包括以下步骤：

步骤01，对表面加饰成型模具进行工艺分析，知悉模具规格要求，选定成型机；

步骤02，根据步骤01的表面加饰成型模具工艺参数，确定模具型腔、型芯结构、浇注系统及分型面；

步骤03，根据步骤02选用模架，校核模具与注塑机的有关尺寸；

步骤04，确定表面加饰成型模具的脱模、取件方式；

步骤05，确定表面加饰成型模具调温系统结构及排气系统；

步骤06，绘制模具装配图、零件图，复核设计图样。

其中，所述步骤01具体包括：

步骤11、熟知注塑件的几何形状、产品尺寸，注塑件的原料及收缩率；

步骤12、知悉模具的工艺要求，包括型腔材质、型腔数、冷却形式、顶出形式、表面加饰用绒布的放入及取件方式；

步骤13、对所设计的注塑件进行工艺分析，结合moldflow模流分析及过往缺陷经验，对产品进行局部减胶或反变形处理；

步骤14、根据成型原理，选定成型机微开量为0~4mm，计算必要锁模力，根据公式：F=PA，其中P为塑件成型压力，A为塑件总投影面积，取安全系数为0.8，根据必要锁模力，初步选定成型机；

其中，所述步骤02具体包括：

步骤21、根据产品布纹流向，确定表面加饰成型模具型腔的布置方案；

步骤22、根据产品的装配关系，合理选择进浇口位置，表面加饰成型模具前模侧要放入绒布，模具设计为侧浇口，分道面为梯形截面，主流道较长，采用大水口单热嘴，冷料穴开在水口勾针上；

步骤23、确定表面加饰成型模具的分型面；

步骤24、计算出型腔和型芯的尺寸，型腔、型芯采用镶块式结构，在型芯侧增加张力销，在型腔中部增加挂布销。

其中，所述步骤03具体包括：

步骤31、根据得到的型腔、型芯的尺寸及模具强度要求选用模架，应选用标准模具模架及零配件。

步骤32、对使用的注射机参数进行校核，确定最大注射量、注射压力、锁模力、模具安装部分的尺寸、开模行程和顶出机构的校核。

其中，所述步骤04脱模、取件方式采用顶块加顶针脱模，机械手取件。

其中，所述步骤05中所述调温系统结构采用多组冷却水冷却，所述调温系统结构为集水器及冷水机，所述排气系统采用模具分型面和推出机构与模具的间隙排气，加开排气槽。