[发明专利]一种表面加饰成型模具及其设计方法

权利要求书

1.一种表面加饰成型模具设计方法，其特征在于，该设计方法包括以下步骤：

步骤01，对表面加饰成型模具进行工艺分析，知悉模具规格要求，选定成型机；

步骤02，根据步骤01的表面加饰成型模具工艺参数，确定模具型腔、型芯结构、浇注系统及分型面；

步骤03，根据步骤02选用模架，校核模具与注塑机的有关尺寸；

步骤04，确定表面加饰成型模具的脱模、取件方式；

步骤05，确定表面加饰成型模具调温系统结构及排气系统；

步骤06，绘制模具装配图、零件图，复核设计图样。

2.根据权利要求1所述的一种表面加饰成型模具设计方法，其特征在于，所述步骤01具体包括：

步骤11、熟知注塑件的几何形状、产品尺寸，注塑件的原料及收缩率；

步骤12、知悉模具的工艺要求，包括型腔材质、型腔数、冷却形式、顶出形式、表面加饰用绒布的放入及取件方式；

步骤13、对所设计的注塑件进行工艺分析，结合moldflow模流分析及过往缺陷经验，对产品进行局部减胶或反变形处理；

步骤14、根据成型原理，选定成型机微开量为0~4mm，计算必要锁模力，根据公式：F=PA，其中P为塑件成型压力，A为塑件总投影面积，取安全系数为0.8，根据必要锁模力，初步选定成型机。

3.根据权利要求1所述的一种表面加饰成型模具设计方法，其特征在于，所述步骤02具体包括：

步骤21、根据产品布纹流向，确定表面加饰成型模具型腔的布置方案；

步骤22、根据产品的装配关系，合理选择进浇口位置，表面加饰成型模具前模侧要放入绒布，模具设计为侧浇口，分道面为梯形截面，主流道较长，采用大水口单热嘴，冷料穴开在水口勾针上；

步骤23、确定表面加饰成型模具的分型面；

步骤24、计算出型腔和型芯的尺寸，型腔、型芯采用镶块式结构，在型芯侧增加张力销，在型腔中部增加挂布销。

4.根据权利要求1所述的一种表面加饰成型模具设计方法，其特征在于，所述步骤03具体包括：

步骤31、根据得到的型腔、型芯的尺寸及模具强度要求选用模架，应选用标准模具模架及零配件；

步骤32、对使用的注射机参数进行校核，确定最大注射量、注射压力、锁模力、模具安装部分的尺寸、开模行程和顶出机构的校核。

5.根据权利要求1所述的一种表面加饰成型模具设计方法，其特征在于，所述步骤04脱模、取件方式采用顶块加顶针脱模，机械手取件。

6.根据权利要求1所述的一种表面加饰成型模具设计方法，其特征在于，所述步骤05中所述调温系统结构采用多组冷却水冷却，所述调温系统结构为集水器及冷水机，所述排气系统采用模具分型面和推出机构与模具的间隙排气，加开排气槽。

7.一种表面加饰成型模具，由表面加饰成型模具设计方法设计得到，包括前模板及与所述前模板相互配合的后模板，其特征在于，所述前模板上设有绒布放置调整装置，所述前模板、后模板四周侧边各设有多组冷却机构，所述后模板上安装有型芯，底板通过方铁与所述后模板相连，所述底板与后模板之间设有顶针板，顶出机构安装在顶针板上并穿过后模板延伸至型芯表面上，所述顶出机构端面形状与成型产品内表面形状一致，抽芯装置设置在后模板上，所述前模板上设有浇注系统。

8.根据权利要求7所述的一种表面加饰成型模具，其特征在于，所述绒布放置调整装置包括绒布挂针及绒布刺针，所述绒布挂针及绒布刺针数量各为若干个。

9.根据权利要求7所述的一种表面加饰成型模具，其特征在于，所述抽芯装置包括内抽芯装置与外抽芯装置，所述内抽芯装置设于后模板上并穿过型芯，所述内抽芯装置包括斜顶头、斜顶杆、导向块、斜顶座连接块、导滑片、斜顶座，所述斜顶头安装在型芯中并与成型产品形状一致，所述斜顶座用螺丝固定在底板上，所述斜顶杆与斜顶头相连，所述斜顶杆外安装导向块，所述导向块通过螺丝固定在所述后模板上，所述斜顶座连接块设于斜顶杆末端，所述导滑片与斜顶座相连；所述外抽芯装置设在后模板侧边并与前模板接触，所述外抽芯装置包括依次连接的滑块、连接块、连接杆、油缸垫板及油缸，所述滑块与前模板接触并与成型产品形状一致，所述滑块侧边安装有滑块压条。

10.根据权利要求9所述的一种表面加饰成型模具，其特征在于，所述顶出机构包括顶针、顶块，所述型芯侧设有张力销，所述前模板中部设有挂布销，所述浇注系统包括主流道、分流道、浇口及勾料杆，所述主流道包括从上往下依次相连的唧嘴、分流板及热嘴，所述唧嘴、分流板及热嘴分别设有加热感温装置，所述分流道取自主流道，所述分流道的截面为梯形，所述浇口为侧浇口，所述勾料杆穿过型芯固定在顶针板上，所述勾料杆头部上半部分为球形，下半部分为锥形。