[发明专利]一种具有功能模块的塑胶成型模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种模具，特别是涉及一种塑胶成型模具。

背景技术

目前，热塑性塑件产品的生产工艺步骤主要包括：注塑机高温高压将物料塑化熔融、注塑机将熔融的物料注射到闭合的模具产品型腔内、注塑机实施对模具型腔内熔融状态产品的保压，产品在模具内的冷却、模具打开取出产品等几个步骤。

注塑产品在各个工序的生产过程中经常会出现以下几个问题：1、塑件产品的边缘浇口及边缘搭接浇口与塑件产品无法自动分离；2、对于带有孔或凹槽的塑件产品，在注射过程中，熔融的物料会从孔或凹槽的两侧流过，并在孔或凹槽的后部相汇合，由于温度和压力的降低，汇合后的物料不能充分相融合，就在塑件产品中产生熔接线，熔接线既影响了产品的外观也降低了熔接部位产品的强度；如果熔接线出现在塑件产品横截面较小的部位，则该部位极易断裂；3、由于热胀冷缩的原因，塑件产品中较厚的部位会产生缩痕或中空气泡，影响产品的外观及强度；4、塑件产品上，在注射物料的过程中，离浇注口越远的部位承受注塑机传递的注射压力越小，使注塑模具产品型腔内产生压力差，塑件产品由于压力差而造成各种不良（尺寸变异及塑件产品变形等）；5、注塑模具的排气不良会造成塑件产品上出现困气或烧焦现象，影响产品的外观及强度；

在注塑产品生产的过程中，在不同的工序中会出现上述问题的一种，或者同时出现上述几种问题，而只能在注塑产品脱模后处理，生产成本较高，甚至有些问题，无法在后续工序中解决，造成产品缺陷。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种具有功能模块的塑胶成型模具，能够将需要注塑产品脱模后的处理工序在注塑过程中完成，有效的降低生产成本，消除产品缺陷。

本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具，包括上模、下模，在上模和下模内分别固定安装有上模芯和下模芯，在上模芯和下模芯之间设置有型腔，本装置还包括至少一个功能模块和至少一个第一驱动模块，在上模芯和/或下模芯上开设有至少一个第一安装孔，每个第一安装孔均与型腔连通，每个功能模块均安装在一个第一安装孔内，每个功能模块均包括工作部和连接部，工作部固定安装在连接部上，工作部能够与型腔相接触，第一驱动模块能够驱动功能模块在第一安装孔内滑动，工作部为切刀、冲头、镶块、抽芯块、模板或者挡板。

本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具，其中所述第一驱动模块包括第一活塞式油缸缸体、第一缸体安装孔、第一高压油管道和第一缸体复位装置，第一缸体安装孔和第一高压油管道开设在上模和/或下模上，第一缸体安装孔的一端与第一安装孔相连通，第一缸体安装孔的另一端与第一高压油管道相连通，第一活塞式油缸缸体安装在第一缸体安装孔内，第一活塞式油缸缸体的外圆周面与第一缸体安装孔的内壁通过密封胶圈密封，第一活塞式油缸缸体与连接部固定连接，第一缸体复位装置能够驱动第一活塞式油缸缸体复位。

本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具，其中所述每个第一安装孔均为台阶孔，连接部位于第一安装孔的大孔内，工作部穿过第一安装孔的小孔后与型腔相接触。

本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具，其中所述工作部为切刀，切刀与型腔和流道浇口的连接处相对应。通过将工作部设置为切刀，在经过注塑机向模具内注射熔融物料和一定时间的保压后，控制功能模块动作，实现模内自动热切，切断浇口，减少人力成本，提升产品良率。其中切断浇口的类型包括边缘浇口、边缘搭接浇口、边缘下搭接浇口等。

本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具，其中所述工作部为冲头，冲头与型腔内的注塑件上的盲孔或凹槽相对应。进一步的，本装置还包括至少一个压块和至少一个压块驱动模块，工作部为冲头，冲头与型腔内的注塑件上的通孔相对应，在与第一安装孔所在的上模芯或下模芯相对的下模芯或上模芯上开设有第二安装孔，第二安装孔与型腔连通，每个压块均安装在第二安装孔内，压块与冲头的位置相对，每个压块均与型腔内注塑产品的表面相贴合，压块驱动模块能够驱动压块在第二安装孔内滑动。通过将工作部设置为冲头，在注塑机将物料注塑完成后，保压工序开始前，控制功能模块动作，实现模内产品冲孔，避免了在注射过程中，熔融的物料从孔或凹槽的两侧流过，并在孔或凹槽的后部相汇合，消除了成型熔接线，保证了产品的外观和强度。