[发明专利]一种齿轮出力轴生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种齿轮出力轴生产工艺。

背景技术

现在粉末冶金行业制造齿轮出力轴的工艺的多为：搅拌—成形—烧结—包装。在此种工艺中，很多公司为了减少成本，采用精简配方或减少工艺等方式，精简配方虽然节省了成本，可对产品性能品质缺乏保障，只能针对一些最低端的产品使用，而且此种工艺中机加工时针对必须用车削油加工的，容易导致零件在热处理后表面覆盖一层油灰，影响外观，若要去除必须刷除，容易增加人工导致成本上升。

发明内容

发明目的：针对上述问题，本发明的目的是提供一种简单、易于实现，生产效率高的粉末冶金制造齿轮出力轴的工艺，提高了产品质量。

技术方案：一种齿轮出力轴生产工艺，包括以下步骤：

（1）原料配方：在基础原料粉中增加组分C和润滑剂，各组分的加入量以基础原料粉的质量为基数计，C为0.3％、润滑剂为0.7％；所述基础原料粉的组分及质量百分含量为：按100％计，Ni为1.6～1.8％、Cu为1.4～1.6％、Mo为0.47～0.53％、C为0～0.005％、杂质为0～0.1％、余量为Fe；

（2）将步骤（1）中的原料配方按配比搅拌，均匀混合；

（3）成形：将均匀混合的粉材送入成形机料斗，通过成形模具压制出产品生胚；

（4）烧结：将产品生胚摆放于碳板上，在烧结炉内烧结3.5～4h，烧结炉温670℃～1140℃，将产品生胚烧结成半成品；

（5）车槽：将烧结好的半成品加工C扣槽径和O型环槽径；

（6）热处理：将车好的半成品置于热处理网带上，通过热处理炉加热，热处理温度850℃±10℃，热处理时间1～3小时，然后进入油槽淬火，油温60℃以下，使产品硬度达到HRA30～45度范围内，最后送入回火炉回火1～2小时，回火温度210℃±10℃，使产品抗压强度达到400Kgf以上，然后将产品送出；

（7）振动研磨：将热处理好的产品放入振动研磨机内，加入研磨石料，振动20～40分钟即得成品；

（8）油浸包装：将成品清洗油浸，包装。

步骤（3）中通过模具对偏位尺寸同时成形，减少后续铣偏位步骤，避免零件在铣偏位时需加车削油导致热处理后产品表面覆盖一层油灰，致使产品通过振动研磨后携带的脏污无法去除，针对汽车零件外观要求严格，还必须增加人员刷除。

最佳的，步骤（4）的烧结分为六段，各段的烧结炉温为：第一段680℃±10℃，第二段780℃±10℃，第三段950℃±10℃，第四段1100℃±10℃，第五段1130℃±10℃，第六段1130℃±10℃。

所述烧结炉为网带式烧结炉。

所述热处理炉为网带式热处理炉。

所述产品生胚一次模压成形。

有益效果：与现有技术相比，本发明的优点是将零件偏位在成形步骤通过模具一次性成形得到，简化工艺步骤，提高产品表面质量，改善了原工艺的不利影响，减少了生产原料，更好的提高了生产效率、降低生产成本；生产过程稳定，可靠性强，生产的出力轴产品质量优异，性能指标高。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

实施例1：一种齿轮出力轴生产工艺，包括以下步骤：

（1）原料配方：在基础原料粉中增加组分C和润滑剂，各组分的加入量以基础原料粉的质量为基数计，C为0.3％、润滑剂为0.7％；所述基础原料粉的组分及质量百分含量为：按100％计，Ni为1.7％、Cu为1.5％、Mo为0.50％、C为0.002％、杂质为0.05％、余量为Fe；

（2）搅拌：将步骤（1）中的原料配方搅拌，均匀混合。

（3）成形：将均匀混合的粉材送入成形机料斗，通过成形模具一次成形压制出产品生胚。该成形模具结构为吃下二冲，对偏位尺寸同时直接成形，由于下冲偏位部分尺寸一定，为补助成形粉末充填量，故增加下一冲，通过下一冲充填及加顶压，使其偏位部分密度增加，从而增加产品结合强度，成形后通过下一冲将零件顶出辅助脱模。