[实用新型]一种电液可变气门的驱动机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种发动机可变气门液压驱动机构，尤其涉及一种小缸径短行程液压缸。

背景技术

内燃机至今仍然是热效率最高、单位体积和单位重量功率最大的原动机，应用非常广泛，然而随着世界能源的逐渐短缺以及环境资源的不断恶化，我们需要内燃机满足更严格的排放法规。传统内燃机采取固定型线的凸轮轴驱动气门，这使得内燃机的排放与油耗并不能在所有的工况点达到最佳，因此，大多新型内燃机都采用可变气门技术控制排放，降低油耗。

可变气门技术目前主要分为基于凸轮轴的可变配气技术及无凸轮配气技术。前者主要改变机械结构，因此结构简单，响应速度快，但是因为保留了凸轮，其气门只是相对可变，并不能任意可变。而无凸轮配气技术则可以任意的改变气门正时、升程及持续期。就驱动方式来分，无凸轮配气技术分为电磁驱动、电气驱动、电机驱动、电液驱动等方式。相对于电磁驱动的能耗大，电气驱动的响应速度低及不稳定，电机驱动的系统复杂等缺点，电液驱动的无凸轮配气技术结构相对简单、响应速度快。然而它也有不可避免的缺点：气门达到最大升程处及落座处速度快、冲击力大，气门磨损严重。因此必须要采用缓冲技术。但由于内燃机气门升程很小，响应速度快，一般采用中、高液压压力及小缸径短行程液压缸来提高响应速度，导致无足够的空间安装复杂缓冲装置来降低气门磨损.这就需要昂贵的比例伺服系统及相对复杂的控制技术，大大增加可变气门的成本。因此，研究结构简单，控制简单的可变气门装置势在必行。

实用新型内容

针对上述现有技术，为了降低成本，在有限的安装空间内，解决因采用液压技术驱动的可变气门在最大升程处及落座处冲击力大的难题，本实用新型提供一种一种电液可变气门的驱动机构。该液压缸除具有传统液压缸的两个进/回油口外，还采用了一个单向节流油阀，一个缓冲油口。相对传统液压缸，改动小，但是进油和回油可以有效的起到缓冲作用，适用于发动机可变气门系统。

为了解决上述技术问题，本实用新型一种电液可变气门的驱动机构予以实现的技术方案是：包括液压缸，所述液压缸自上而下的设置有第一进/回油口和第二进/回油口，从而在液压缸壁上形成第一进/回油口通道和第二进/回油口通道，位于所述液压缸外部、且在所述第一进/回油口和第二进/回油口之间连接一两位四通电磁阀，所述两位四通电磁阀控制所述第一进/回油口与第二进/回油口的充油和放油；在所述液压缸壁上，还设有贯通于所述液压缸的顶部至所述第一液压通道的之间的一单向节流阀，所述单向节流阀采用小孔节流；在所述液压缸壁上，在位于所述第一进/回油口和第二进/回油口之间的高度上设有一缓冲油口，所述缓冲油口在液压缸进油与回油的过程中与所述第一进/回油口和第二进/回油口中的一个相通；所述液压缸活塞的最大升程S介于所述缓冲油口的上沿与不工作时活塞头上沿之间的距离h和所述缓冲油口的下沿与不工作时活塞头上沿之间距离H之间；所述第二进/回油口的下沿与不工作时活塞头下沿之间的距离等于所述缓冲油口的下沿与不工作时活塞头的上沿之间的距离H；所述缓冲油口的公称通径小于所述第一进/回油口的公称通径；活塞头的高度小于活塞的最大升程1与所述缓冲油口公称通径之差。

本实用新型一种电液可变气门的驱动机构中，活塞头与液压缸壁之间的密封为间隙密封。所述单向节流阀采用插装式单向节流阀。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型液压缸结构简单，控制简单，不需要采用专门的比例伺服控制系统，在保证气门快速开启快速关闭的同时，气门最大升程处及落座处速度大幅降低且无明显液压力冲击，使得电液控制的可变气门技术进一步完善。

附图说明

图1是本实用新型一种电液可变气门的驱动机构处于不工作时系统原理图。

图2是本实用新型一种电液可变气门的驱动机构处于最大升程处系统原理图。

图中：

1——第一进/回油口        2——第二进/回油口    3——活塞

4——气门弹簧             5——气门             6——缓冲油口

7——油箱                 8——液压缸壁         9——单向节流阀

10——两位四通电磁阀

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步详细地描述。