[实用新型]大型齿轮箱焊接箱体新型轴承润滑机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种齿轮箱轴承润滑机构，具体说是一种大型齿轮箱焊接箱体的新型轴承润滑机构。

背景技术

在齿轮箱中轴承连续工作时如润滑不当，轴承易损坏，因此齿轮箱的轴承润滑极为重要。目前齿轮箱分为整体铸造箱体和焊接箱体两种，在整体铸造箱体内的轴承润滑方法有：一种是通过布油管带润滑油泵对轴承进行润滑，如专利号为CN200520090355.0的齿轮箱自动润滑装置，油泵经吸油管吸油，经过截止阀、单向阀、过滤器和输油管路送油到各齿轮及轴承润滑点处实现润滑，润滑结构复杂，使用成本高，一旦润滑油泵损坏齿轮箱即无法正常润滑，维修、更换不便；另一种是整体铸造箱体时在轴承座上铸造出类似油槽或油通道对轴承进行润滑，如专利号为CN200720032394.4公开的齿轮箱用轴承自润滑装置，该齿轮箱在箱体内壁增加一个与箱体同时铸造的导流板，同时在轴承室上增加一个导流槽、进油口和润滑油腔，利用离心力和重力收集齿轮箱中齿轮润滑油供给轴承润滑，该结构能满足轴承润滑需求，但在铸造同时铸造导流板、导流槽、进油口和润滑油腔，铸造工艺烦琐，生产、制作成本高。

发明内容

为了解决现有技术中大型铸造箱体铸造润滑装置的结构复杂、铸造工艺烦琐、生产成本高，以及在箱体内增设润滑管路进行润滑的零部件繁多、维护不便、使用成本高等不足，本实用新型提供了一种结构简单，制造、使用成本低廉，维护方便，能有效润滑轴承的大型齿轮箱焊接箱体新型轴承润滑机构。

本实用新型采用的技术方案是：一种大型齿轮箱焊接箱体新型轴承润滑机构，轴承座上焊接侧板形成箱体，轴承安装于轴承座内，其技术特征是所述箱体内轴承座的侧壁焊接第一挡板，第一挡板两端与箱体侧板之间焊接第二、三挡板形成储油槽；所述轴承座上设有与轴承座内轴承连通的进油孔，第一挡板上端超出进油孔。

进一步地，所述第一挡板为直板或L型板。

再进一步地，所述进油孔的孔口设于轴承座上表面，或进油孔由箱体内轴承座侧壁上的进油槽和轴承座内的进油通道连通组成。

采用以上技术方案后，本实用新型达到的有益效果是：齿轮箱内第一、二、三挡板与箱体间焊接形成储油槽，润滑结构简单，无须额外增设管路或部件，制作成本低，维护方便；在齿轮箱内齿轮高速运转时，箱体内的润滑油飞溅至储油槽内，在第一挡板为直板时，直板面与箱体侧板焊接，直板面、箱体侧板、轴承座上表面、轴承座内侧壁以及第二、三挡板围成储油槽进行储油，储油槽内的润滑油经轴承座上表面的进油孔对轴承座内轴承进油润滑；在第一挡板为L型板时，L型板的水平折边与箱体侧板焊接，L型板、箱体侧板、轴承座上表面、轴承座内侧壁以及第二、三挡板围成储油槽进行储油，储油槽内的润滑油依次经箱体内侧壁上的进油槽、轴承座内的进油通道对轴承座内轴承进油润滑；润滑油始终由储油槽经进油孔进入轴承内进行润滑，确保了轴承不间断润滑。

本实用新型采用挡板与焊接齿轮箱的箱体侧板形成储油槽储存齿轮飞溅的润滑油，并通过轴承座的进油孔将储油槽内润滑油送至轴承实现润滑，其润滑结构简单，制造方便、成本低，维护方便，能确保齿轮箱工作时轴承的持久润滑。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为A-A视图的第一实施例；

图3为A-A视图的第二实施例；

图4为A-A视图的第三实施例；

图5为A-A视图的第四实施例。

图中：箱体1，侧板2，轴承座3，轴承4，第一挡板5，直板51，L型板52，第二挡板6，第三挡板7，储油槽8、81、82，进油孔9、91，进油槽10，进油通道11、111。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1所示，大型齿轮箱焊接箱体新型轴承润滑机构主要包括齿轮箱箱体1、轴承座3、第一挡板5、第二挡板6和第三挡板7。轴承座3上焊接侧板2形成齿轮箱的箱体1，轴承座3位于箱体1内的侧壁上焊接第一挡板1，第一挡板1两端与箱体1侧板2之间焊接第二、三挡板6、7形成储油槽8；轴承座3上设有与轴承座3内轴承连通的进油孔9，第一挡板5上端超出进油孔9。

图2为图1中A-A视图的第一实施例，第一挡板5为直板51，直板51焊接于轴承座3内侧，直板51的上端高于轴承座3上表面，直板51、轴承座3、侧板2以及第二、三挡板形成储油槽8，储油槽8经轴承座3上的进油孔9连通至轴承座3内的轴承4，进油孔9的孔口设置于轴承座3的上表面。