[发明专利]全承载客车骨架总拼工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种全承载类汽车总拼装工艺，具体是一种全承载式公路客车骨架总拼装工艺。

背景技术

目前，国内客车骨架结构形式以半承载式骨架结构为主，全承载骨架结构为发展趋势。除新建外，客车厂厂房、工位流程大多按照半承载骨架结构形式进行设计。如何使现有半承载式厂房、工位流程适用于生产全承载式骨架结构的客车，或改造现有全承载式厂房、工位，提高其总拼装效率，是一些客车生产厂家需要解决的问题。

目前存在2种全承载式客车骨架总拼装工艺：

现有工艺1：

一边将底盘车架装配好(含发动机、变速箱、悬架、桥、轮胎等)；另一边车身六大片骨架预制→车身六面体组焊→修磨焊缝、骨架整形→外蒙皮→油漆→底盘与车架进行合拢拼焊→整车装配，如图2所示。在此拼装工艺中，在底盘骨架未与五大片合拢之前，即进行发动机、变速箱等底盘件的装配。由于未形成封闭的截面圆环，各构件受力不均衡，底架会发生弯曲和扭转弯形，影响骨架合拢的准确性，造成整形工作量大，骨架强度降低，同时增加生产成本，降低生产效率。且该工艺仅适用于大梁式底盘客车的拼装。

现有工艺2：

底盘骨架和车身五大片骨架预制→车身六面体组焊→修磨焊缝、骨架校正→外蒙皮→油漆→整车装配，如图3所示。此拼装工艺操作空间相对较小，从而造成装配悬架、桥时，难度较大。

发明内容

针对上述问题，本发明旨在提供一种全承载客车骨架总拼装工艺，该工艺能在现有全承载式客车骨架总拼装工艺1的基础上，解决现有工艺1所存在不足；且相比现有工艺2，避免了因工位流程相冲突而带来的设备投入。

本发明的技术方案是：所述全承载客车骨架总拼装工艺由底架预制作、车身五大片预制作、底盘装配(仅装配悬架、桥以及轮胎)、车身五大片骨架与底架焊接合拢，修磨焊缝、骨架校正、外蒙皮、油漆、整车装配、点火试车下线工序组成。底盘骨架预制完成后直接进行悬架、桥、轮胎的装配，后与预制好的车身五大片骨架进行合拢，经修磨焊缝、骨架校正、外蒙皮、油漆后进行整车及底盘附件的装配，从而完成整车拼装。

采用本发明所述方案，在现有工艺1的基础上，不会增加设备投入和工人底盘装配时的难度和强度，并与现有的工位流程相吻合；不会引起底架的变形，可进一步保证骨架合拢的准确性，满足骨架各部件尺寸精度要求。通过生产验证，该方案具有比较高的可行性。

附图说明

图1为本发明所述全承载客车骨架总拼装工艺流程图。

图2为现有全承载式客车骨架总拼装工艺1流程图。

图3为现有全承载式客车骨架总拼装工艺2流程图。

具体实施方式

如图1所示，底盘骨架预制完成后，直接送往底盘装配工位进行悬架、桥以及轮胎的装配。为避免受重变形，此处不进行发动机、变速箱等其它底盘件的装配。然后，将已经预制完成的车身五大片骨架与已经装配完成的底架在现有工艺1所述的六面体组焊工位进行焊接合拢。之后，可按照现有工艺1所述流程进行整形、外蒙皮、油漆等操作。最后把发动机、变速箱、转向系统、制动系统等底盘件分散在整车总装线上进行整车装配。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同替换和改进，均应包含在本发明技术方案的保护范围之内。