[发明专利]润滑油抗乳化剂及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及润滑油添加剂，具体属于润滑油抗乳化剂及其制备方法。

背景技术

润滑油抗乳化剂主要用于调制齿轮油、汽轮机油等各类工业用油，用于改善油品在多 水、重负荷情况下的抗乳化性。

润滑油抗乳化剂及制备技术在国外内文献报道较少。目前国内的抗乳化剂主要采用聚 环氧乙烷含氮衍生物或改进型聚醚高分子化合物，如DL-32和T1001(专利CN104337A) 等；美国The Lubrizol Corporation采用环氧丙烷-环氧乙烷嵌段共聚技术路线来合成抗乳 化剂，但未见详细报道。综合已有国内外专利及文献报道，目前润滑油抗乳化剂产品仍以 环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚醚及含氮的聚醚改性高分子化合物为主，超支化结构的聚醚类 抗乳化剂尚未见报道。

发明内容

本发明目的提供一种性价比高的超支化嵌段共聚醚抗乳化剂及其制备方法，用以改善 润滑油的抗乳化性能，克服目前常规抗乳化剂用量大、与其他润滑油添加组分配伍性差的 缺点。

本发明提供的一种润滑油抗乳化剂，是以环氧丙醇、环氧丙烷为原料，以多元醇为起 始剂，制得的分子量在3000-5000范围内，HLB值在7-10范围内的超支化共聚醚。

本发明提供的一种润滑油抗乳化剂的制备方法，依次包括如下步骤：

(1)按照多元醇∶二乙二醇二甲醚的质量比1∶10～20加入高压釜；再加入多元醇质 量5％-15％的催化剂；升温至20～80℃，氮气或氩气吹扫情况下，保持1～3小时；

(2)升温到100～145℃，逐渐加入多元醇质量10～50倍的环氧丙醇，保持高压釜压 力在0.2～0.6MPa范围内，反应1～5小时；

(3)加入环氧丙醇4～10倍质量的环氧丙烷，保持高压釜压力在0.2～0.6MPa范围内， 并保持100～150℃反应1～5小时；

(4)减压蒸馏除去二乙二醇二甲醚；用冰醋酸或盐酸中和过滤即得最终产品。

上述过程中所述的多元醇为三羟甲基丙烷或季戊四醇。

所述的催化剂为氢化钾、氢化钠和甲醇钾中的任意一种。

上述最终产品可以直接加入到汽轮机油、重负荷齿轮油以及各种牌号的润滑油基础油 中，也可将上述最终产品与甲苯或二甲苯配制成溶液再加入到润滑油基础油中。上述最终 产品的一般加入量为基础油质量的0.01％～0.1％。

与现有技术相比本发明的优点和效果：本发明利用了超支化聚醚大分子的多分支结构 特点，比常规的AB、ABA线型环氧乙烷-环氧丙烷嵌段共聚醚及含氮的聚醚改性高分子 化合物更有效地吸附于油水界面，从而可以迅速改变油水界面张力；此外，利用其多分支 结构特点，在乳化液滴间起到桥梁作用，加速分散相的聚结速度，最终实现了高效的抗乳 化性能。本发明的润滑油抗乳化剂的制备工艺简单易行、产品性价比高，较少的添加量即 可实现满意的抗乳化性能。

具体实施方式

实施例1：将30g三羟甲基丙烷和1000g二乙二醇二甲醚加入到高压釜；随后加入 3g氢化钠；升温到50℃，通入氮气吹扫，并恒温2小时；升温到110℃，逐渐加入500g 环氧丙醇，保持高压釜压力在0.2～0.6MPa范围内，反应3小时；逐渐加入3000g的环氧 丙烷，保持高压釜压力在0.2～0.6MPa范围内；升温到135℃反应3小时。加入0.1mol/L 的稀盐酸中和产物至中性；减压蒸馏除去溶剂即得最终产品。以460#重负荷齿轮油为对象， 添加量100ppm情况下，GB8022-87法测破乳化性能，总分离水83.7ml。

实施例2：将50g季戊四醇、800g二乙二醇二甲醚加入到高压釜；随后加入5g氢化 钠；升温到50℃，通入氮气吹扫并保持3小时；升温到130℃，逐渐加入500g环氧丙醇， 保持高压釜压力在0.2～0.6MPa范围内，反应3小时；逐渐加入2500的环氧丙烷，保持 高压釜压力在0.2～0.6MPa范围内；140℃反应3小时。加入0.1mol/L的稀盐酸中和产物 至中性；减压蒸馏除去溶剂即得最终产品。以460#重负荷齿轮油为对象，添加量100ppm 情况下，GB8022-87法测破乳化性能，总分离水83.2ml。

实施例3：将50g三羟甲基丙烷、800g二乙二醇二甲醚加入到高压釜；随后加入5g 氢化钾；保持温度20℃，通入氮气吹扫并恒温3小时；升温到110℃，逐渐加入1000g 环氧丙醇，保持高压釜压力在0.2～0.6MPa范围内，反应3小时；逐渐加入5000g的环氧 丙烷，保持高压釜压力在0.2～0.6MPa范围内；140℃下反应5小时；加入冰醋酸中和产 物至中性；减压蒸馏除去溶剂即得最终产品。将最终产品与3000g二甲苯配制成溶液添加 到460#重负荷齿轮油中，按超支化嵌段聚醚添加量100ppm的情况，GB8022-87法测破 乳化性能，总分离水83.9ml。