[实用新型]齿轮淬火机床

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种热处理机床，尤其是涉及一种分齿感应淬火的齿轮淬火机床。

背景技术

传统的齿轮淬火包括渗碳、调质、氮化处理等方法，这些热处理方法都采用整体淬火，加热时间长，耗能大，变形大，淬火深度较浅。感应淬火既可以对工件表面淬火，也可以对工件进行局部淬火，快速加热，加热时间短，能耗小，氧化皮少，变形小，便于实现自动化加工，在国内外得到广泛的应用。一般的齿轮感应淬火通常采用环状感应器套在齿轮上进行感应淬火，采用这种淬火方式，齿轮的整体变形大，淬硬层深浅不均匀，无法满足精度要求较高齿轮淬火加工要求，如风力发电机中使用的回转支承齿轮，因此，分齿感应淬火在齿轮淬火上得到越来越广泛的应用，目前国内的分齿感应齿轮淬火机床大多采用手动跟踪操作，工作效率低，淬火不均匀，齿轮淬火的合格率较低，而进口的同类设备通常采用传感器和一套昂贵的电气系统来自动跟踪控制淬火感应器与齿槽表面的间距，这种控制方式的设备投入成本高，结构复杂，故障率高，维修困难，使用成本也很高。另外，目前齿轮的淬火机床对被淬火齿轮的装夹，通常是由压板将工件固定在回转工作台上，然后使用测量仪表来手工调整工件的回转中心，这种工件装夹方式，每次装夹工件都需要校正工件的加工中心，每次装夹并校正工件的加工中心需要花费大量的时间，工作效率低，操作工人的劳动强度大，并且对工件加工中心校正精度与操作工人的技术水平相关，因此，工件的加工精度受到操作工人的技术水平的影响而无法得到保证。

实用新型内容

本申请人针对上述的问题，进行了研究改进，提供一种结构简单、成本低、精度高、实现自动分齿感应淬火的齿轮淬火机床。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：

一种齿轮淬火机床，包括机架及电控系统，X、Y向移动机构装置在机架上，X、Y向移动机构下方相应位置装置快速装夹工作台，所述X、Y向移动机构的前端装置间隙自动调整装置，横截面与被淬火齿轮的齿槽形状相对应的感应器及淬火液喷头装置在所述间隙自动调整装置上。

进一步的：

所述间隙自动调整装置包括：大十字滑台，上滑板固定装置在机床的移动机构上，上滑板与中滑板通过上直线导轨滑动连接，中滑板与下滑板通过下直线导轨滑动连接，上直线导轨安装方向与下直线导轨安装方向相互垂直，中滑板下固定装置有平衡块；小十字滑台，小上滑板固定连接在所述大十字滑台的下滑板上，小上滑板与小中滑板通过小上直线导轨滑动连接，小上滑板与小中滑板之间设有上丝杆螺母机构，上丝杆螺母机构的丝杆轴线方向与小上直线导轨方向一致；小中滑板与小下滑板通过小下直线导轨滑动连接，小中滑板与小下滑板之间设有下丝杆螺母机构，下丝杆螺母机构的丝杆轴线方向与小下直线导轨方向一致；小上直线导轨安装方向与小下直线导轨安装方向相互垂直；气缸，其缸体固定装置在机床的移动机构上，其活塞杆连接所述大十字滑台的中滑板；两根平衡弹簧，装置在所述大十字滑台的下滑板中，分别抵装在所述平衡块的两侧，两根平衡弹簧的另一端抵装在所述下滑板的侧面；导向杆，呈圆柱形，通过支杆固定连接在所述小十字滑台的小下滑板上，在工作状态时，导向杆压紧在被淬火齿轮齿槽的齿面上；感应器，通过支架固定连接在所述大十字滑台的下滑板上。

所述两根平衡弹簧套装在滑杆上，平衡块滑套在滑杆上，滑杆由其两端螺母装置在下滑板的两侧面之间。

所述滑杆两端分别设有可调节弹簧力的调节套，调节套螺装在下滑板的侧面，其一端抵装在平衡弹簧的一端。

所述支杆上设有内齿导向杆及外齿导向杆，所述支架上设有相应的内齿感应器及外齿感应器。

所述快速装夹工作台包括：台架；回转支承齿轮，枢装在台架上；回转驱动机构，装置在台架上，驱动齿轮与所述回转支承齿轮啮合；工作台面，装置在回转支承齿轮上；三爪卡盘机构，装置在工作台面上；三个支承爪，通过直线滑动导轨滑动支承在工作台面上的支承架上，一端连接三爪卡盘机构，两侧面设有滑槽，其顶面设有多个卡槽，卡槽为矩形卡槽，三个支承爪上相对应的卡槽与工作台回转中心的距离相同；三个锁紧滑块机构，分别滑动装置在三个支承爪上，其滑块两侧的卡钩滑动装置在支承爪的两侧滑槽中，卡块滑动装置在滑块中，卡块底面设有与所述卡槽相配合的凸块，滑块与卡块之间抵装有至少一根弹簧，枢装在滑块上的偏心轴的前端活动连接卡块，滑块顶面设有装夹工件的卡唇。

所述回转驱动机构包括伺服电机、减速器及驱动齿轮，所述驱动齿轮为双齿消隙齿轮。