[发明专利]金属树脂复合体及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种具有为金属制且为筒状或棒状的内侧构件、为金属制 且形成为可以使内侧构件插入内部的筒状的外侧构件、和在内侧构件和外 侧构件之间的中间层的金属树脂复合体及其制造方法。

背景技术

在专利文献1中公开了以往的车身结构材料的一例。在专利文献1 的技术中，在内部管16的表面涂敷一层将树脂作为基质的材料18，接着， 组装内部管16和外部壳14，形成tube－in－tube构造（参照图1、2、6）。 利用这样的结构，没有显著地增加质量，而梁12的刚性被显著地提高。 另外，在以树脂为基质的层18中含有气泡形成剂等，而且气泡形成剂也 可以含有化学发泡剂或物理发泡剂的任意一种发泡剂，层18为以能够热 固化及/或膨胀的树脂为基质的材料的情况下，层18利用热发生固化及/ 或膨胀。

专利文献1：特表2001－507647号公报

例如汽车用的车门防撞钢梁（door beam）等有时使用的是将筒状或 棒状的金属制构件（以下称为第1构件）插入钢制的筒状构件（以下称为 第2构件）的方式。在此，第1构件是为了加固而被插入的。

但是，在发泡树脂的加热中（加热后立即），在发泡树脂中，由发泡 引发使树脂整体膨胀的力。但是，在加热结束之后，存在不进行发泡而且 树脂整体尚未固化的时期。接着，在制造在第1构件与第2构件的间隙中 具有树脂的金属树脂复合体的情况下，通常制造成第1构件及第2构件的 轴方向沿着水平方向配置。所以，在加热中，内侧的第1构件利用树脂整 体的膨胀力，没有在树脂中下降而被树脂保持，但在所述加热后的时期， 由于树脂较软、发泡后的气体收缩等原因，第1构件下降至当初的目标位 置以下。那么，从强度方面来看，第1构件的位置精密度很重要。

接着，如专利文献1的技术，在连结（不是筒状）沟状的构件之间， 用树脂填充其间的情况下，例如，能够通过在各构件中形成支承用的凸缘 部等，使上侧的构件相对下侧构件定位，难以发生上侧构件在树脂中下降 的问题。但是，如上所述，尤其在沿着水平方向配置第1构件及第2构件 的轴方向来制造在筒状或棒状的第1构件与筒状的第2构件之间具有中间 层的金属树脂复合体的情况下，在没有用于防止第1构件在树脂中下降的 部分或构件且树脂尚未固化的时期，容易发生第1构件因其自重而在软的 树脂中下降的所述问题。

接着，这种情况下，在第1构件的上方，发生没有填充树脂的间隙或 发泡体的密度低的部分。由于存在这样的间隙或低密度部分，不能得到与 具有加固功能的树脂的发泡体的设计一样的强度。

另外，例如另外使用在两端支承第1构件的定位装置，因组装时的零 件件数增加，而不优选。进而，在构件的两端被覆盖的情况下，也不能使 用这样的定位装置。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种能够利用简单的构成而在目标位置 配置内侧构件的金属树脂复合体及其制造方法。

为了实现所述目的，本发明中的金属树脂复合体的制造方法包括：包 括：一阶段或多阶段的覆盖工序，其中，所述覆盖工序中在筒状或棒状且 金属制的第1构件中，其外周面的至少一部分成为被发泡树脂以及非发泡 树脂覆盖的状态；设置工序，其中，在金属制且形成为可以使所述第1构 件插入内部的筒状的第2构件的内部，插入设置所述第1构件；加热工序， 其中，在将所述第1构件及所述第2构件配置成它们的轴方向沿着水平方 向的状态下，通过加热，使所述发泡树脂在所述第1构件以及所述第2构 件之间进行发泡，在所述加热工序中，所述非发泡树脂的至少一部分成为 沿着上下方向由所述第1构件中的最下部的外周面的至少一部分和所述 第2构件中的最下部的内周面的至少一部分夹持的状态，在覆盖工序中， 在非发泡树脂的至少一部分，将其直径方向的厚度设定成金属树脂复合体 中的配置有非发泡树脂的部分中的第2构件与第1构件之间的设计目标距 离。

如果利用该构成，在加热工序中，所述第2构件和所述第1构件之间 可以被由发泡树脂的发泡得到的发泡体及非发泡材料填充，而且，非发泡 材料成为隔离件，所以可以在加热后的树脂尚处于较软的状态下，防止第 2构件和第1构件在其下部接近，可以将第2构件和第1构件之间的距离 保持在目标距离。所以，如果利用该制造方法，可以利用简单的构成，在 目标位置配置内侧构件。结果，可以得到与树脂的发泡体的设计一样的加 固效果。