[发明专利]一种减少电泳液沉积结渣的系统

说明书

【技术领域】

本发明涉及电泳技术领域，特别是一种减少电泳液沉积结渣的系统。

【背景技术】

现有的电泳系统，其包括槽体、管路或其它设施，装于槽体内的电泳液经管路加压后返回槽体内，用于实现电泳液的循环。槽体内的电泳液，当静止时会沉积结渣，所以要不停的搅拌，使槽液流动，以减缓其结渣的速率。电泳液中的物质分子相集成微粒，该微粒的细度在一定范围时仍为电泳作业的有用物，当继续集结成更大的颗粒，就成为有害的渣粒。悬浮在电泳液中的渣粒慢慢下沉，一部份渣粒未沉到槽底之前，随循环液流入管路上滤灌的集渣袋；一部份渣粒粘结于槽壁和搅拌管表面；大部份渣粒下沉槽底集结堆积，越积越多最后板结变硬。

所结的渣需采用动态除渣法和静态除渣法清除，动态除渣法是适时更换设置在管路上的六个滤罐内每罐4个共为24个滤渣袋，以换袋的方式把集结在袋内的渣清除；静态除渣法是停产二至三天，铲除和水洗系统内的积渣。电泳液的大量成渣，使生产成本损失很大，特别是静态除渣需停产停机、用自来水/纯水清洗，辅助备用设备以清除渣粒。

静态除渣法的操作步骤是：

首先：进行辅助作业，需耗费10小时。进行前期的冲洗备用槽准备，即通过自来水反复冲洗备用槽，再用纯水冲洗备用槽至备用槽的洁净度经化验合格。

其次：进行主作业，将槽液转移和拆喷管，需耗费12小时。整个系统停机，将主槽内的工作液转移到备用槽，在备用槽内搅拌；排放主槽内未转移的含渣量多的工作液，排空管道内的工作液，冲洗槽内设施和冲洗管道，而后拆槽内17排喷管搬运出槽外，清除管内的结渣。

再次：进行主槽清渣作业，需耗费24小时。铲除主槽内的渣；洗净主槽；把除了渣洗净了的喷管搬回槽内安装；用水洗净槽内设施；然后用纯水冲洗经检验槽内的洁净度合格；把工作液由备用槽移回主槽；补加因转移所损失的材料；洗净备用槽。

最后：进行材料熟化作业，需耗费24小时。将主槽内的工作液搅拌，至材料熟化。

该静态除渣法完成全套工序用时为3天；需耗费劳动力60人分三班，连续48小时作业；静态除渣材料损失大，每进行静态除渣一次的费用为40万元；除渣污染：除渣过程的十多吨工作液要下地沟，反复洗槽所用的500吨水也要下地沟，对环境污染大。停产除渣的产值损失160万元。

由此可见，年静态除渣4次，损失160万元，损失产值640万元。40吨工作液再加上2000吨污水污染环境。工厂4槽工作液，静态除渣的年损失生产资料160吨，是640万元，每次除渣需停产三天，至少有一天的停产产值损失，4槽液，每年损失16天产值，是2640万元。每年160吨工作液和8千吨污水污染环境。所以，这静态除渣，每年材料和产值损失巨大，污染环境严重。

动态除渣法的操作步骤是：

首先：关闭其中1个滤罐的进液阀、出液阀。

其次：卸压。

再次：从罐内取出集满渣的滤袋(4个)。

然后：装4个新袋，开阀恢复运行。

最后：循环上述操作，按上述步骤对另一个罐换袋除渣，依次对6个罐换袋。

这种换袋除渣，平均16小时换一次，日换袋1.5次，每罐4袋，6罐是24个袋，日耗袋36个，年(按300天算)耗袋10800个，每袋120元，年耗袋的价值为120万元。

平均每袋渣3公斤，每公斤渣由7公斤工作液结成，每一袋渣损失工作液约20公斤，这动态除渣，每年损失工作液二百多吨，工厂4槽工作液，年损失工作液800吨，损失三千多万元。

由此可见，已有技术的动态、静态二重除渣，年损失工作液9百多吨，价值三千多万元。静态除渣年损失产值二千多万元。年耗袋价值百万元。每年这9百多吨工作液和8千吨污水污染环境。

【发明内容】

为了解决现有技术中结渣量大导致除渣操作频繁、损失生产成本高且污染环境的技术问题，本发明提供一种使电泳液结渣量少、清渣操作次数少的减少电泳液沉积结渣的系统。

本发明解决现有的技术问题：提供一种减少电泳液沉积结渣的系统，其包括用于容纳电泳液的槽体及用于循环电泳液的管路，在所述槽体内设置有具喷嘴的喷管，所述喷管与所述管路相连通，在所述管路上串连有加压机组和换冷器，在所述槽体内的缓流区域或滞流区域增设喷嘴。

本发明更进一步的改进是，在所述管路管路的缓流区域或滞流区域增设喷嘴。

本发明更进一步的改进是，所述增设的喷嘴位于所述喷管的液流入口部或喷管的端部。

本发明更进一步的改进是，在所述槽体内的缓流区域或滞流区域增设喷管。