[发明专利]一种汽车车轮轮辐用钢带及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车车轮轮辐用钢带及其制造方法，特别适用于制造旋压轮辐。

背景技术

传统的汽车车轮均为有内胎车轮，其车轮轮辐多采用型钢加工而成，这种工艺比较落后，车轮本身自重大，而且大部分车轮采用Q235B、10Ti等非专用钢制造，而此类钢焊接性能差、废品率高。目前随着能源的日益紧张，汽车朝着轻量化的方向发展，传统的汽车车轮逐渐不能适应这种发展趋势。

中国专利CN1056535A公开了一种汽车滚型车轮用钢(申请号90103577.7)，该发明在钢中加入了Nb、Ti和稀土元素，使钢材具有较高的强度，但其成分设计复杂，尤其是添加稀土元素，生产过程中精确控制各种元素难度大。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提供一种汽车车轮轮辐用钢带及其制造方法。

一种汽车车轮轮辐用钢带，钢的化学成分如下，均为重量百分比：

0＜C≤0.26％，Si≤0.50％，0＜Mn≤2.0％，P≤0.035％，S≤0.035％，0＜Al≤0.10％，0＜Nb≤0.060％，其余为Fe和微量杂质。

本发明钢的成分满足热轧钢带的强度要求、焊接性能要求和旋压成型要求，即钢中各元素的配比合理，C、Si、P、S含量不太高，Mn、Al、Nb适量。

进一步优选的，钢的化学成分如下，均为重量百分比：

0＜C≤0.18％，Si≤0.40％，Mn：0.40～2.0％，P≤0.035％，S≤0.035％，Al：0.010～0.080％，0＜Nb≤0.060％，其余为Fe和微量杂质。

一种汽车车轮轮辐用钢带的制造方法，包括铁水脱硫预处理、转炉冶炼、LF钢包精炼、板坯连铸、热连轧机组轧制；脱硫铁水兑入顶底复吹转炉冶炼，转炉冶炼完毕放钢过程进行脱氧合金化处理，然后钢水进入LF精炼站进行升温、吹氩、成分微调处理，精炼后的钢水在板坯连铸机上进行全程保护浇注，连铸坯再进入热连轧机组进行轧制；其特征在于，钢的化学成分按重量百分比含量如下：0＜C≤0.26％，0≤Si≤0.50％，0＜Mn≤2.0％，0≤P≤0.035％，0≤S≤0.035％，0＜Al≤0.10％，0＜Nb≤0.060％，其余为Fe和微量杂质；在热连轧机组轧制前，在热装热送条件下板坯加热时间100～150min，或者在冷装条件下板坯加热时间110～160min，板坯的出炉温度控制为1160℃～1240℃，轧制采用四辊可逆轧机进行5道次初轧，精轧为六连轧机组，中间坯厚26～34mm，层流冷却采用后段冷却方式。

所述铁水脱硫预处理在铁水罐中喷吹钝化镁粒进行铁水预脱硫，铁水中硫控制在0.035％以下，温度为：1250～1320℃。

本发明的汽车车轮轮辐用钢带的制造方法，优选的，工艺操作如下：

所述转炉冶炼为顶底复吹转炉冶炼，冶炼过程中控制枪位和加料时机，造渣料于终点前3min加完；终点控制碳、硫重量百分比：0≤C≤0.18％，S＜0.035％；转炉出钢前首先在钢包底加入合成渣进行渣洗，出钢过程采用铝锰钛、钢芯铝、铝粒、锰铁、硅锰、铌铁等进行脱氧合金化。

所述LF钢包精炼采用白渣法操作；根据钢中铝含量向钢水中喂入300～600m/炉钙铁线或硅钙线进行钙化处理，喂线后软吹氩搅拌、镇静时间8～16min。

所述板坯连铸过程中，全程保护浇注，结晶器冷却采用强冷，结晶器冷却水流量220～270t/h，二次冷却比水量0.7～1.1m³/t钢。

所述热连轧机组轧制过程中，在热送热装条件下，加热时间100～150min，在冷装条件下，加热时间110～160min，板坯的出炉温度为：1160～1240℃，开轧温度：1130～1200℃，粗轧末道次温度1000～1080℃，精轧终轧温度：850～930℃，卷取温度：580～700℃。

为保证本发明钢种良好的机械性能和加工性能，要严格按以上说明控制各元素的含量并执行加热和轧制工艺。

本发明的有益效果：

1.钢中强化元素含量较低，结合热轧制度和层流冷却制度，使钢带具有良好的塑性；

2.钢中添加适量的Si元素，使钢带具有优良的冲压成型性能；

3.采用低碳、低磷、低硫配方，使钢带具有良好的焊接性能。

与现有技术相比，本发明采用较简单的元素配比，生产过程、化学成分容易稳定控制。该钢带特别适用于制造旋压轮辐，生产效率高，成材率高。在生产旋压轮辐过程中，本项发明钢带塑性好，成型时回弹量小，尺寸控制稳定，屈强比较低，焊接性能好，符合汽车车轮制造用户的要求。

具体实施方式