[发明专利]内燃机可变几何涡轮增压器喷嘴环组件

说明书

技术领域

本发明涉及内燃机涡轮增压器，尤其是涉及汽车发动机涡轮增压器喷嘴环组件。

背景技术

当前，在汽车上大多配装有与发动机相配的增压器，特别是在汽车上大都需要配装废气涡轮增压器，以增加汽车发动机的输出动率，减少尾气有害气体的排放，降低油耗，节约能源，更好的适应高原环境，补偿因高原空气稀薄产生的功率损失。而喷嘴环组件是当今先进的可变几何涡轮增压器中一个主要关键部件，其质量直接影响涡轮增压器的工作性能，而影响喷嘴环组件工作性能的关键是由多个同时绕自己的转轴旋转的喷嘴环叶片，叶片组合形成进气通道，叶片位置的变化决定了通道的面积变化，则此来控制涡轮速度和进气量大小，调节涡轮增压器工作范围和增压压力，实现涡轮增压器与发动机的最佳匹配。目前，可变几何涡轮增压器喷嘴环组件虽然结构各有不同，但其喷嘴环组件上的叶片结构大都是圆柱型进口或呈菱型进口的岛状叶型、薄板叶型与对称叶型，这些在叶片不能很好的顺应高速高温燃气的流动，撞击损失、摩擦损失等较大，同时在其旋转过程中，其叶片之间的进气通道截面调节幅度小，使涡轮增压器难以适用现代汽车发动机工况频繁、大幅度变化的要求；再是喷嘴环组件在高温高压下(柴油机最高温度为900℃，汽油机最高温度过1050℃，最大压力为0.35MPa)工作，要承受高温燃气的高速冲击，需具有良好的高温性能：抗高温蠕变、氧化和腐蚀能力，高温强度好、耐磨性高等，因而其叶片材质性能要求极高。目前，国内外制造叶片的材料大都采用高温合金、或耐热合金金，以用镍基高温合金K418和K213制造的最多，但这些材料易氧化、机加工困难、铸造性能差、精密铸造成本较高。

发明内容

针对上述现有技术中，喷嘴环组件存在的叶片之间进气通道变化小，增压调节性能低和叶片材质性能不能更好地满足使用要求的问题，本发明提供了一种不仅喷嘴环组件叶片之间通道面积变化率大，燃气流量和速率调节性能好，且叶片在高温高压下耐磨性能好，抗冲击和蠕变能力强，不易氧化的涡轮增压器喷嘴环组件。

本发明所要解决的技术问题所采取的技术方案是：所述喷嘴环组件包括拔叉、安装盘和叶片，所述安装盘呈圆环形，在安装盘侧面同一圆周上均匀间隔同向设置有多组叶片，每组由至少三块叶片组成，每组叶片之间能彼此相互同时打开和叠合，在安装盘的另一侧面上设置有与叶片相对应的拔叉，所述叶片与拔叉用可在安装盘上转动的轴固定相连接，所述叶片为三维曲面。

本发明所述内燃机涡轮增压器喷嘴环组件中的叶片采用镍铬铌基耐热合金制造，其化学成份的百分比为：碳0.2-0.4％，硅0.75-1.75，镍19-22％，铬23-27％，铌0.7-1.5％，锰≤1.5％，其余为铁。

本发明所述喷嘴环组件装有三维曲面型叶片，其叶片与安装盘、拔叉和拔叉盘组成多组相互同向隔开，每组叶片之间能相互同时打开和叠合，在叶片从打开到叠合的过程中，其叶片之间的进气通道可不断变化，其涡轮增压器进气量也可随发动机的工作状况不断变化，使涡轮始终工作在高温效率区，发动机在各种状态下得到合适的增压空量，使发动机在理想的状态下工作，不仅可实现涡轮增压器提高发动机输出功率30-100％，减少有害气体排放10％以上，实现烟气排放达到欧IV排放标准，而且可降低油耗5-10％，提高了汽车的使用经济性；再是，喷嘴环组件叶片采用更具有耐高温高压，不易氧化，耐磨性能好的材料制造，提高了喷嘴环组件的使用寿命。

本发明所述内燃机可变几何涡轮增压器喷嘴环组件工作原理是：由于喷嘴环中的叶片呈三维曲面，能够很好地顺应高温高速高压燃气的流动，各种损失小，效率高，并且能够在较大范围内调节叶片之间的进气通道截面积，当喷嘴环组件的叶片全部叠合时为最小开度状态，每组叶片内的进气通道封闭，即最小开度可以向大开度方向调整，适应发动机的最小工作流量；当喷嘴环组件的全部叶片打开到最大开度状态时，对应的进气通道截面积为最大，其时进气流量比变化率比现有圆柱形或鞭形叶片型式的喷嘴环组件的进气流量比变化率提高了30％以上，膨胀比变化率提高了20％以上。

本发明所述叶片采用镍铬铌基耐热合金制造的工艺方法是：

1、采用金属注射成型工艺方法制造；

2、外购各种原材料，按工艺配比混合并粉碎；

3、在相应模具中注射成型；

4、成型后进行脱脂；

5、脱脂后，在1270-1320℃再进行真空烧结1小时；

6、烧结后进行固溶正火热处理；

7、热处理后进行整形抛光，检验入库。