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[实用新型]一种籽类食品取籽仁装置-CN202321131677.X有效
发明人：邓玉秀;王海波;李锐;陆柔;杨尚超;周滨翰;黄海霞;江秋霞;韦春梦;韦兰青 -专利权人：广西-东盟食品检验检测中心
申请日： 2023-05-11 - 公布日： 2023-09-08 - 主分类号： A23N5/00 文献下载
摘要：本实用新型公开了一种籽类食品取籽仁装置，属于籽类食品取仁技术领域。该籽类食品取籽仁装置包括箱体，箱体的顶部为敞口端；取籽组件，取籽组件包括电机、轴体、刀片；电机设置于箱体的底部中部；电机的输出端朝向箱体的顶部；轴体与电机连接；刀片设置于轴体远离电机的一端；刀片沿轴体轴线的圆周方向间隔分布本实用新型可对尺寸大小不同的籽类食品进行破壳取仁，同时分离过程中可将籽仁进行破碎处理，剥壳取籽仁效率高。
种籽类食品取籽仁装置

[发明专利]一种亚麻籽仁速溶粉及其制备方法-CN202210275598.X有效
发明人：杨松涛 -专利权人：青岛德慧海洋生物科技有限公司
申请日： 2022-03-21 - 公布日： 2023-01-06 - 主分类号： A23L25/00 文献下载
摘要：本申请涉及食品加工领域，具体公开了一种亚麻籽仁速溶粉及其制备方法。亚麻籽仁速溶粉的制备方法包括以下步骤：将亚麻籽去壳，获得亚麻籽壳和亚麻籽仁，将亚麻籽壳粉碎，制成亚麻籽壳粉；将亚麻籽仁脱皮，获得含皮率小于1%的亚麻籽仁，压榨使亚麻籽仁的含油率控制在7‑8%，获得亚麻籽饼；将亚麻籽饼粉碎、过筛，加入亚麻籽饼2‑4倍重量的水，混合均匀，冷冻干燥36‑48h，制成亚麻籽仁粉；称取以下原料：亚麻籽仁粉、亚麻籽壳粉、雨生红球藻粉和葡萄籽微胶囊，混合均匀，得到亚麻籽仁速溶粉。本申请的亚麻籽仁速溶粉具有溶解性好，香气浓郁，不易氧化腐败，抗菌性强，储存周期长的优点。
一种亚麻速溶及其制备方法

[发明专利]椒目仁食用油及其生产方法-CN200910075278.4无效
发明人：邓来山 -专利权人：河北锦秀果业有限公司
申请日： 2009-09-01 - 公布日： 2010-02-24 - 主分类号： A23D9/02 文献下载
摘要：本发明公开一种椒目仁食用油的生产方法，其工艺步骤为：①花椒脱壳取籽，②花椒籽脱皮去皮取白色椒目仁，③椒目仁中榨毛油，④毛油除杂水洗，⑤脱磷、脱胶，⑥脱色，⑦除酸，⑧脱水，⑨除臭，⑩脱蜡后即得椒目仁食用油它是一种将花椒的壳与籽分离分别利用，提高了花椒的利用效率的椒目仁食用油的生产方法。生产的椒目仁食用油含有9％的饱和脂肪酸、26％的油酸、33％的亚油酸和31.6的α-亚麻酸。
椒目仁食用油及其生产方法

[发明专利]一种水飞蓟籽脱壳及壳仁分离方法-CN201310732391.1有效
发明人：陈钧;刘忠德;董英;孙立群 -专利权人：江苏大学
申请日： 2013-12-26 - 公布日： 2014-04-23 - 主分类号： A23N5/00 文献下载
摘要：本发明公开了一种水飞蓟籽脱壳及壳仁分离方法，首先对水飞蓟籽脱杂处理，去除了杂质后的水飞蓟籽送入脱壳机，经过多次短程离心抛击，在籽粒内逐步积累损伤裂纹，实现低粉碎率脱壳。脱壳后的脱出物经过重力筛分离为含有粉碎物的仁、壳与籽及少量仁的混合物两部分。这两部分混合物分别由高效风力分离机分离为壳、仁、籽与仁混合物三部分。分离出的壳及仁分别供制药及其它应用，分离出的籽与仁混合物经由袋坑式滚筒精选机分离为籽、含有少量小粒径籽的仁两部分，分离出的籽回流到脱壳机再次脱壳处理，分离出的含有少量小粒径籽的仁回流到重力筛再次取仁，从而实现水飞蓟籽的脱壳及壳与仁的完全分离回收
一种水飞蓟籽脱壳分离方法

[发明专利]一种添加L-赖氨酸盐酸盐的蛋白粉食品加工工艺-CN201510544700.1在审
发明人：刘惠敏 -专利权人：哈尔滨鑫红菊食品科技有限公司
申请日： 2015-08-31 - 公布日： 2017-03-08 - 主分类号： A23J3/14 文献下载
摘要：本发明公开了一种添加L-赖氨酸盐酸盐的蛋白粉食品加工工艺，所述的百分比的原料组成：亚麻籽仁粉96.4-96.9，L-赖氨酸盐酸盐3.1-3.6;制备方法包括如下步骤：(1)将亚麻籽经过脱皮处理后，取仁中含皮率小于1%的高纯度亚麻籽仁，采用液压榨油机以28-30MPa的压力整粒压榨亚麻籽仁，使亚麻籽仁中含油率从67%左右下降到26%-29%，再用双螺杆榨油机压榨一次，使饼中含油率控制在10%-12%，最后采用油脂专用粉碎机将饼粉碎通过80目，备用；(2)纯度≥98.5的食用级L-赖氨酸盐酸盐，备用；(3)将(1)、(2)制备的原料，按质量百分比称取以下原料及比例：亚麻籽仁粉96.4-96.9，L-赖氨酸盐酸盐3.1-3.6，混合搅拌均匀后
一种添加赖氨酸盐酸蛋白粉食品加工工艺

[发明专利]一种茶叶籽油的加工方法-CN201710263699.4在审
发明人：丁云芳 -专利权人：贵州省贵定县古镇香粮油有限公司
申请日： 2017-04-21 - 公布日： 2017-06-23 - 主分类号： C11B1/04 文献下载
摘要：本发明公开了一种茶叶籽油的加工方法，步骤如下采摘三年以上茶叶树的果实，获得茶叶籽；将茶叶籽自然晾晒7‑10天，直至茶叶籽的含水率降为6‑10％，且在晾晒过程中茶叶籽自然脱去表面的绿壳，获得初脱壳茶叶籽；对初脱壳茶叶籽进行机械脱壳处理，以脱除茶叶籽的内壳，获得茶叶籽仁；将茶叶籽仁投入破碎机中进行破碎处理，形成5‑10目的颗粒，获得茶叶籽仁颗粒；将茶叶籽仁颗粒采用物理冷压榨的方式进行压榨，获得毛油；对毛油进行精炼脱色和脱胶处理后存放在油桶内，静置8‑12天进行自然沉淀，沉淀完成后取上清液，采用灌装机灌装，即可。本发明制备的茶叶籽油颜色澄清，品质较高。
一种茶叶加工方法

[发明专利]微波膨化预处理乙醇溶液浸提食用油的方法-CN201210138128.5有效
发明人：张卫国 -专利权人：韶关学院
申请日： 2012-05-07 - 公布日： 2012-08-22 - 主分类号： C11B1/10 文献下载
摘要：本发明涉及一种微波膨化预处理乙醇溶液浸提食用油的方法，先取一定量的油茶籽仁油料或经高温烘炒过的油茶籽仁油料，进行破碎，再微波膨化处理油茶籽仁油料浆液，取一定量的微波膨化油茶籽仁油料渣进行浸提，使油脂从油茶籽仁油料渣中漂浮上来形成油层，中间为低浓度乙醇溶液层，下层为油茶籽仁油料渣层，最后分离上层油层得到油脂。可减少乙醇的用量，提高油料微波膨化效果，实现油料渣中的油脂和非油脂物质充分分离，有利于提高后序加工的出油率，并且可除去油茶籽仁等油料渣中的色素物质，有利于得到近无色的油脂，实现油脂与非油脂物质的快速分离
微波膨化预处理乙醇溶液食用油方法

[发明专利]一种清热去火瓜蒌仁精粉的制备方法-CN201510633803.5在审
发明人：王传文 -专利权人：潜山县传文瓜子有限公司
申请日： 2015-09-29 - 公布日： 2016-02-24 - 主分类号： A23L25/00 文献下载
摘要：一种清热去火瓜蒌仁精粉的制备方法，包括以下步骤：称取以下重量组分的原料：瓜蒌籽仁50-60份、薄荷叶10-15份、菊花8-12份、枸杞2-5份、陈皮2-3份、马齿苋6-8份、黄莲5-8份、桑叶2-5份、柠檬5-6份，将称取的原料用清水洗净，滤干水分，再用粉碎机粉碎成粒状，然后经磨浆、酶解、过滤、溶解、二级均质处理、喷雾干燥、冷冻干燥，将瓜蒌籽仁制成瓜蒌籽仁粉口感更好，另外，还具有清热、解毒、消暑、润喉
一种清热去火瓜蒌仁精粉制备方法

[发明专利]一种干法酶解制备多肽亚麻籽酱的方法-CN201911058592.1在审
发明人：周卫疆;田万平;龙洁;朱佳南;刘文希;曾佳 -专利权人：杭州耐雀生物科技有限公司
申请日： 2019-11-01 - 公布日： 2020-04-10 - 主分类号： A23L25/00 文献下载
摘要：本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种干法酶解制备多肽亚麻籽酱的方法，包括以下步骤：(1)亚麻籽脱壳，得到亚麻籽仁；(2)取预设重量的亚麻籽仁进行脱毒；(3)将脱毒后的亚麻籽仁与复合酶混合，并置于精磨机中进行研磨及酶解；其中，复合酶包括淀粉酶、纤维素酶、风味酶、复合蛋白酶中的至少一种；(4)将步骤(3)得到的混合物料置于加热罐中加热灭酶及灭菌，制得多肽亚麻籽酱。本发明制得的多肽亚麻籽酱改善消化率并具有良好的口感。
一种干法酶解制备多肽亚麻方法

[发明专利]一种牡丹籽油的原位低温球磨浸取方法-CN202110438759.8有效
发明人：刘献明;张岩松;牛江秀;刘向慧;押辉远 -专利权人：洛阳师范学院
申请日： 2021-04-23 - 公布日： 2022-09-30 - 主分类号： C11B1/10 文献下载
摘要：本发明涉及一种牡丹籽油的原位低温球磨浸取方法，包括以下步骤：取牡丹籽原材料，干燥、脱壳，然后将牡丹籽仁放入粉碎设备内粉碎，过筛；将牡丹籽仁粉末与纳米添加剂混合，再加入浸取液，然后装入充满液氮的保温瓶中浸泡，转移至冷冻球磨机中低温球磨浸取，分离，最后加入到旋转蒸发仪中，得到牡丹籽油。本发明通过原位低温球磨浸取技术，低温下研磨粉碎，容易破坏细胞膜结构，有利于活性成分的提取，再经自然解冻冰晶溶化，在冷热交替及研磨的共同作用下，使得细胞内的成分能够很好的释放，易于被提取，提取率高。在球磨过程加入新型纳米添加剂，既有利于保证牡丹籽油的质量，又减少步骤，有利于开发牡丹籽油作为化妆品基础油的实际应用。
一种牡丹原位低温球磨浸取方法

[发明专利]栝楼籽榨油法-CN201210023798.2无效
发明人：唐懿;章国良;潘浙生;赵培洁 -专利权人：杭州午苇生物技术开发有限公司
申请日： 2012-02-03 - 公布日： 2012-07-11 - 主分类号： C11B1/06 文献下载
摘要：本发明公开了一种栝楼籽榨油法，依次包括以下步骤：1)、将栝楼籽进行脱壳，得栝楼籽仁；2)、栝楼籽仁于60～80℃预热40～50分钟；3)、将预热后的栝楼籽仁于160～180℃加热17～23分钟；4)、将高温加热后的栝楼籽仁立即放入榨油机内进行压榨，得毛油和油粕；5)、将所得的油粕于榨油机内反复压榨1～3次；取毛油；6)、将步骤4)所得的毛油和步骤5)所得的毛油合并，先过滤或沉淀以除残渣；然后于5000～6000转/分钟进行高速离心分离，所得的清油为栝楼籽油采用本发明的方法获取栝楼籽油，具有工艺简明、安全无污染、成本低、得率高等特点。
栝楼籽榨油

[发明专利]一种香榧籽油的超临界提取方法-CN202111198770.8有效
发明人：高锦明;马家辰;曾晓明 -专利权人：安徽康馨祥农业科技集团有限公司;西北农林科技大学
申请日： 2021-10-14 - 公布日： 2023-10-27 - 主分类号： C11B1/10 文献下载
摘要：本发明公开了一种香榧籽油的超临界提取方法。本发明提出以香榧籽为原料，经脱壳，取仁，粉碎，将仁粉和壳粉分层连续装入超临界萃取装置，在一定温度、压力、时间条件下，提取得到香榧籽油。该操作工艺简单、无溶剂残留、提取率高，不仅可以缩短香榧籽油制备的时间，同时还可以大大降低高温条件对香榧籽油成分的破坏，提高油的品质，适合产业化生产。
一种香榧临界提取方法

[发明专利]一种生物酶法脱除油茶籽种皮的工艺-CN201310076911.8无效
发明人：吴苏喜;闫帅航;宋斌;刘瑞兴;谭传波 -专利权人：长沙理工大学
申请日： 2013-03-12 - 公布日： 2014-09-17 - 主分类号： C11B1/04 文献下载
摘要：本发明提供一种生物酶法脱除油茶籽种皮的工艺，包括以下步骤：（1）预处理：取干基水分在6%-12%内的油茶籽果，经脱壳机脱去外壳，得含种皮的油茶籽仁；（2）制备生物酶解液：在水中加入质量浓度为1.5%-5%的果胶酶和0.5%-2%的纤维素酶，机械搅拌均匀；（3）酶解反应：将脱壳好的带皮油茶籽仁浸泡于制备好的酶解液液面下，保持酶解液的温度在30℃-50℃，酶解反应时间为1-3小时；（4）后处理：将酶解反应体系离心分离，得到酶解液；余渣用高压水冲洗，除去裂碎种皮，再沥干，得脱皮油茶籽仁。本发明工艺简单、籽仁完整、能耗低。利用脱皮油茶籽仁进行压榨取油，所得油品色泽淡黄、蜡质含量少、后续精炼工艺简单。
一种生物酶脱除油茶籽种工艺

[发明专利]一种原味油茶籽油加工工艺-CN201810934917.7在审
发明人：吴建文;陆顺忠;韦宜宾;关继华;黎贵卿;党中广;苏骊华;邱米;杨素华 -专利权人：广西壮族自治区林业科学研究院
申请日： 2018-08-16 - 公布日： 2018-12-28 - 主分类号： C11B1/04 文献下载
摘要：本发明公开了一种原味油茶籽油加工工艺，属于油茶籽加工技术领域，包括精选：取新鲜、成熟且杂质含量小的油茶籽；破碎、分离：取精选的油茶籽破碎，并对油茶籽进行脱壳，将茶仁与壳分离；压榨：压榨机对所得的茶仁进行压榨得油茶籽原油和麸，再将油茶籽原油和麸进行分离；加热：将所得的油茶籽原油加入到加热装置中进行蒸汽加热或者电加热；油、渣分离：采用离心机将油茶籽原油、非油化合物以及其他的油渣进行分离；过滤，然后将油茶籽原油置于自然沉淀罐内继续沉淀后，再过滤；将步骤6）所得的油茶籽原油装入密闭容器内，并常温贮藏，本发明无需对油茶籽进行蒸或炒，只对油茶籽原油进行加热处理，降低、甚至避免产生苯并芘致癌物质，绿色、健康。
油茶籽原油油茶籽油压榨原味过滤破碎精选加工技术领域油渣常温贮藏加热处理加热装置密闭容器油化合物蒸汽加热致癌物质自然沉淀离心机苯并芘电加热压榨机加热脱壳装入沉淀新鲜成熟健康

[发明专利]富含欧米伽3酸和支链氨基酸的速溶蛋白粉及制备方法-CN201510148122.X有效
发明人：邱夏 -专利权人：邱夏
申请日： 2015-04-01 - 公布日： 2015-06-17 - 主分类号： A23L1/305 文献下载
摘要：本发明公开了一种富含欧米伽3酸和支链氨基酸的速溶蛋白粉，包括96.4%-96.9%的亚麻籽仁粉和3.1%-3.6%的L -赖氨酸盐酸盐。其制备步骤是：将亚麻籽经过脱皮处理后，取仁中含皮率小于1%的亚麻籽仁，采用液压榨油机以28-30MPa的压力整粒压榨，使亚麻籽仁中含油率从67%左右下降到26%-29%，再用双螺杆榨油机压榨一次，使饼中含油率控制在10%-12%，采用油脂专用粉碎机将饼粉碎通过80目；购置纯度≥98.5的食用级L -赖氨酸盐酸盐；按上述质量百分比称取亚麻籽仁粉和L -赖氨酸盐酸盐混合搅拌均匀后，定量30-35克包装为一次性消费的小包装即可
富含欧米伽氨基酸速溶蛋白粉制备方法

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