[发明专利]冷轧板带轧制润滑自动配液方法

摘要

一种冷轧板带轧制润滑自动配液方法，包括一次加油间隔时间内轧制油T小时消耗累计量步骤和自动补油补水控制步骤；一次加油间隔时间内轧制油T小时消耗油累计量步骤为计算公式为J i＝板面总消耗油+磁过滤消耗油+撇油器消耗油。其优点是全面实现轧制润滑系统自动控制，减轻现场操作人员劳动强度；系统实现适时补充轧制中消耗的轧制油与脱盐水，自动实现少量多批次加油，满足冷轧乳化液维护使用要求；提高轧制润滑油浓度未定性，系统投入使用后乳化液浓度工序能力指数cp值保持在1.35‑1.76之间，标准差0.14‑0.2之间；减少轧制中人为操作造成的轧制油消耗高，轧制油吨钢消耗降低0.02kg/t。

主权项

一种冷轧板带轧制润滑自动配液方法，其特征在于：包括一次加油间隔时间内轧制油T小时消耗累计量步骤和自动补油补水控制步骤；其中：(1)轧制油主要消耗为板面带走、磁过中铁粉带出、撇油器带走三部分；因此一次加油间隔时间内轧制油T小时消耗油累计量利用公式Ji＝板面总消耗油+磁过滤消耗油+撇油器消耗油＝2×(L1×d1×C1+......+Ln×dn×Cn)+W1×h1％×T1×T+W2×h2％×T2×T，公式中Ji为一次加油间隔时间内轧制油T小时消耗油累计量,n表示T小时内生产的钢卷卷数，W1，W2单位为kg；其中：板面总消耗油计算步骤包括如下步骤：1)、测量光、麻面轧板板面残留油量平均值步骤：测量各厚度的光面冷轧板不同轧制速度下板面残油量，计算出各规格冷轧板板面残油量平均值C光；测量各厚度的麻面冷轧板不同轧制速度下板面残油量，计算出各规格冷轧板板面残油量平均值C麻；2)、板面总消耗油计算步骤：根据生产钢带长度计算单卷钢带板面消耗轧制油的计算公式为：V＝2×L×d×C，公式中：L为单卷带钢长度；d为单卷带钢宽度；C为板面残油量值可以通过HMI画面预先设定或修改，即为上述测量计算出的C光和C麻，系统根据生产计划要求的板面结构自动取C值参与计算；在T时间段内每个单卷钢带板面消耗轧制油的累加值为板面总消耗油，板面总消耗油的计算公式为：V1＝2×(L1×d1×C1+……+Ln×dn×Cn)，n表示T小时内生产的钢卷卷数；磁过滤消耗油计算步骤为：按操作人员设定总运行时间T磁总、T磁总均分在一个班8小时内运行，每小时运行时间T1＝T磁总/8,通过试验测量磁过滤器平均1小时可以得到W1的油泥，测量得出油泥中轧制油含量为h1％；1小时磁过滤器带出油＝W1×h1％×T1，则磁过滤单位时间T小时消耗轧制油＝W1×h1％×T，W1单位为kg；撇油器消耗油计算步骤为：按操作人员设定总运行时间T撇总、T撇总均分在一个班8小时内运行，每小时运行时间T2＝T撇总/8，在加油一小内能自动延时一小时运行撇油器，避免轧制油未混合前被带走造成油耗偏高；通过试验测定撇油器平均运行1小时带出的轧制油为W2，轧制油含量为h2％，正常生产时每小时运行T2时间磁过滤器带出油为＝W2×h2％×T2，W2单位为kg；(2)自动补油补水控制步骤为：1)、程序设定轧制油每次加油阀值Ys，当轧制油T时刻内消耗Ji＝Ys时启动加油Ji升；Ji可由操作人员设定，范围在50‑100L；2)、正常生产时净油侧液位按Ym控制，补水量为T小时内液位下降量；系统自动补油完成后再启动自动补水程序；3)、对于A系统补水程序控制优先倒B系统乳化液到A系统，统计机组一年内每班手动倒箱量与B系统乳化液电导率值关系，在系统中设置每次倒箱量为D立方，倒 箱D满足维持B系统电导率符合工艺要求；根据B系统电导率E值调整每次倒 箱量，当E≤120ms/cm时D＝3立方，当120ms/cm＜E＜150ms/cm时D＝4立方；如果倒B系统不够补到Ym液位则再启动补新脱盐水；主操可设定每次倒箱量，同时系统设置连锁条件当B系统液位低于Y1m或温度≤T1℃时不自动倒箱，A系统直接加新水；4)、由于存在板面带油进入B系统及乳化液窜流；B系统不补瞬时油耗，所有轧制油消耗补在A系统，每次A系统完成一次自动补油补水循环后启动自动将B系统补液位到Ym；5)、当出现系统异常排放时或泄漏情况时，程序可以按照设定的系统工艺浓度自动加油补液位到Ym，即加油＝工艺设定浓度×箱体体积。