[发明专利]一种竹木复合板材的制造方法及其压合装置

说明书

本发明公开了一种竹木复合板材的制造方法，涉及竹木板材生产相关技术领域，包括步骤A：备料、步骤B：制竹帘、步骤C：制木片、步骤D：浸胶、步骤E：压合、步骤F：干燥、步骤G：打磨。本发明还公开了一种竹木复合板材压合装置，包括工作台，所述工作台的顶端前侧和顶端后侧均固定连接有支架，所述支架的顶端固定连接有箱体，所述箱体的顶端内壁固定连接有液压缸，所述液压缸的伸缩端固定连接有升降板。本发明按竹木原有的密度，采用浸渍原理、压和热固化方式制备的竹木复合板材，产品厚度大、密度适宜、成本低，板胚表面可多样化，可钉、可锯、可刨，并且环保，保证了板材的使用质量，是一种适合当前低碳经济的板材材料。

技术领域

本发明涉及竹木板材生产相关技术领域，特别涉及一种竹木复合板材的制造方法及其压合装置。

背景技术

我国是森林资源缺乏国家，一直以来，我们在建筑上，在家具上以及装修上都大量的使用木材，尤其在板材板材领域，面对着对木材的需求日益增加，森林资源的过度使用，而木材的长成时间又较长，使得木材的供需矛盾日益加剧。

竹类植物生长快、产量高，而且年年都可定量取伐，在发展经济中发挥了重要作用，竹材的用途十分广泛，随着科学技术的发展，为竹子的利用不断开辟出日新月异的途径，我国以竹代木工业悄然兴起，以竹代木主要是大量生产竹质人造板，代替各类木质板材，竹质人造板材质细密，不易开裂、变形，具有抗压、抗拉、抗弯等优点，各项性能指标均高于常用木材。

据不完全统计，在浙江、福建、湖南、江西、广东、四川等竹资源丰富的南方各省区，已建立上百家竹质人造板企业，年产量逾5万m3，相当于每年节约15万m3木材。目前，竹质人造板在我国已广泛应用于建筑、包装、家具、运输等行业，竹材取材方便，由竹材制成的板材成本较低，性能稳定，不易受潮，但是竹制板材同时也具有不耐用的缺点。

因此，提出一种竹木复合板材的制造方法及其压合装置来解决上述问题很有必要。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种竹木复合板材的制造方法及其压合装置，解决了现有的竹制板材不耐用的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种竹木复合板材的制造方法，包括以下步骤：

步骤A：备料：根据竹龄选择成竹，剖开加工成竹长条，再对其进行机械加工制成竹木复合坯板的竹面板和竹底板；

步骤B：制竹帘：将步骤A中的竹材加工成宽度为13～21mm，长度为1600～2400mm，厚度为1.5～1.7mm，自然干燥后送进蒸馏炉内炭化处理，再用棉线将它们连接、编织成竹帘，再对其进行自然干燥；

步骤C：制木片：将经过蒸煮的椴木或杨木切成1.3～2.5mm厚，1000～1200mm长，60～120mm宽的木片，将加工好的木片干燥；

步骤D：浸胶：对步骤B和步骤C中干燥后的竹帘和木片进行浸胶处理，在常温常压下用胶黏剂浸渍8～16min，起料淋干，通过双层网带干燥机对其进行干燥；

步骤E：压合：将浸渍、干燥后的竹帘和木片，按顺序一层木片一层竹帘进行组胚，将组胚后的板胚放置在压合装置内压合；

步骤F:干燥：将压合后成件的板胚放入干燥房中固化，烘房温度为80℃～120℃，干燥时间为24～36h，固化后的板胚放入陈化房进行自然降温，放置15～25天；

步骤G：打磨：将步骤F中陈化后的板胚，用砂磨机打磨抛光，并对其全表面涂覆防潮耐磨漆，再根据实际需求尺寸进行切割。

可选的，所述步骤A中成竹的竹龄为六年以上的成竹。

可选的，所述步骤D中的胶黏剂采用固体含量为30～40％的酚醛树脂。