[发明专利]一种压气机叶片锻件锻造成型方法

说明书

本发明提供了一种压气机叶片锻件锻造成型方法。本发明的一种压气机叶片锻件锻造成型方法，包括如下步骤：1)压气机叶片坯料预成型，得到预锻叶片；2)将步骤1)预成型后的预锻叶片按模具型腔外轮廓近似割虚；3)将步骤2)割虚后的预锻叶片进行终锻成型。本发明的压气机叶片锻件锻造成型方法，经预成型后，将压气机叶片锻件近似模具型腔轮廓割虚，减小锻造时锻件受力面积，同时排除自由锻制坯因坯料预锻件型腔外廓差异较大带来的模锻折叠缺陷，便于锻件的进一步锻造成型。本发明的压气机叶片锻件锻造成型方法，降低了投影面积在0.45m²及以上的压气机叶片锻件的锻造难度。

技术领域

本发明属于叶片成型技术领域，涉及一种压气机叶片锻件锻造成型方法，特别涉及一种投影面积较大的压气机叶片锻件锻造成型方法，尤其涉及一种投影面积在0.45m²及以上的压气机叶片锻件锻造成型方法。

背景技术

压气机叶片锻件通常有弦宽较宽，叶身厚度较薄的特点，成型难度较大。随着燃机的不断发展，压气机动叶首级叶片外廓尺寸也越来越大。

目前，大多数压气机叶片通过锻造成型。锻造时，因为坯料为自由锻制坯成型，与锻件形状差异较大。在叶片成型过程中，锻件外形呈不规则形状，锻件各部分完成成型时间先后顺序不同，容易在叶身产生折叠，同时在锻件充满模具型腔后，所需打击力迅速增加，锻件厚度方向想要继续成型，满足工艺需求，在一定锻造打击能力范围内较难。尺寸的不断变大，也带来了锻造成型难度的加大。尺寸越大，通常锻造投影面积越大，所需的打击力也越大，而通常制造单位锻造设备一定，打击力最大值也就有限制要求，常规锻造方法无法在一定打击力范围内，锻造较大叶片锻件。

CN103028693A公开了一种精锻叶片预成型方法，采用精锻模具，模具包括冲头，左镶块，右镶块，棒料放入模具中；锻件在挤压模中两次变形，通过独特的喇叭口状设计，将材料聚集到凸台处，模具安装在160吨曲柄压力机上，该压力机有顶出功能，能将左镶块和右镶块从模具座中顶出，方便取件，采用煤油喷灯，将模具加热到180℃-300℃之间，棒料材料为GH4169合金，加热到1020℃，加热参数为1分钟/毫米，锻造时采用水基石墨润滑剂润滑模腔，棒料从炉中取出到挤压成型时间控制在7秒内。该发明的成型方法可解决挤压件终锻时在叶身出现拉伤而报废，比照传统的挤压件节省材料10％，同时，该方法降低了锻件终锻时对设备打击力的要求。

但是，目前，对于大尺寸的压气机叶片，特别是投影面积在0.45m²及以上的压气机叶片锻件的锻造存在难度大、成型效果有待提高的问题。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种压气机叶片锻件锻造成型方法，减小了锻造有效投影面积，从而减小锻造成型所需打击力，降低了投影面积在0.45m²及以上的压气机叶片锻件的锻造难度。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种压气机叶片锻件锻造成型方法，包括如下步骤：

1)压气机叶片坯料预成型，得到预锻叶片；

2)将步骤1)预成型后的预锻叶片按模具型腔外轮廓近似割虚；

3)将步骤2)割虚后的预锻叶片进行终锻成型。

步骤1)中，所述预成型的具体工艺为：将压气机叶片坯料放入模具中经一火锻造预成型，得到预锻叶片。通过将坯料放入模具中初步预成型，预成型锻件厚度尺寸比终锻件厚度大10mm以上，不同叶片及坯料结构不同会有所差异，在预成型锻件达到此厚度时，锻造设备打击力基本到达设备最大打击力，此时预成型锻件型腔部位基本已经成型。其中，一火锻造的工艺参数如常规工艺，在此不再赘述。