[发明专利]一种齿轮箱后箱体的制造方法

说明书

技术领域

本发明属于齿轮箱技术领域，特别涉及一种齿轮箱后箱体的制造方法。

背景技术

现有的齿轮箱后箱体的制造方法一般采用上下箱造型，用底注浇注工艺，箱体型腔出一大型芯并下芯在下箱后合箱浇注，该箱体单独出型芯下芯于下箱易引起外模芯头与型芯芯头配合问题，间隙过大则定位不准易偏芯，间隙过小则易擦砂，掉砂或下芯不到位，从而抬芯，同时型芯出气方向是从下箱引出，两者结合面若间隙过大则易造成浇注时跑火，直接造成产品报废；同时现有的覆膜砂的生产工艺比较简单，只有原砂、树脂和固化剂，性能不能满足高品质齿轮箱的要求，对再生砂的回收重视也不足。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种满足高品质齿轮箱铸造要求的齿轮箱后箱体的制造方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种齿轮箱后箱体的制造方法，采用上下箱造型，包括如下步骤：

步骤一、覆膜砂制作，如采用连续式混砂机混制，将原砂、再生砂、固化剂、树脂、添加剂依次加入快速混合而成，随混随用；如采用间歇式混砂机时，应先加原砂、再生砂，开动混砂机后小心加入固化剂和添加剂，混拌1－2min之后加入树脂，混匀后立即卸砂；所述的树脂为呋喃树脂，所述的固化剂为乌洛托品，所述的添加剂为硅烷偶联剂、硬脂酸锌、石英粉和水，各成分具体配比为：呋喃树脂10重量份、乌洛托品5重量份、硅烷偶联剂1重量份、硬脂酸锌1重量份、石英粉5重量份、水5重量份、原砂45重量份、再生砂5重量份，通过该配比的型砂具有高强度、良好的透气性、耐火性、退让性、可塑性和回用性。

步骤二、造型，将该型腔型芯直接连下箱一并做出，由下箱自来带出，将模样上有妨碍取模的部分做成活块结构，简化下芯工艺，将该型腔型芯直接连下箱一并做出，这样既减少了造型工序中的制芯和下芯工艺，又防止了由此引出的一系列问题及隐患。

步骤三、合箱，合箱前检查砂型内是否有砂眼，检查砂箱衬套是否齐全、正确，两根行车吊链长度要一样，上箱处于水平位置，以防错箱缺陷的发生，合箱时选用正确的合箱销，严禁不用合箱销进行合箱、打箱卡，合格后用Φ5㎜的封箱泥条进行封箱，封箱泥条不要距离型腔和浇注系统太近；合箱完成检查合箱是否到位，浇冒口是否通畅，是否错箱，浇口圈位置是否正确等情况。

步骤四、熔炼，中频炉装料，依次装入回炉料和生铁，回炉料熔点低可及早形成熔池，开始以低压供电，从正常值的40%－60%开始，然后逐步提高电压，中频炉功率连续可调，且密度大，有利于实现快速熔炼，但操作时也须遵循功率先小后大的原则；熔化期要密切注意炉料有否“搭桥”故障，一旦发现有搭桥现象，要及时加以排除，因为产生炉料搭桥时，下部铁液将过热，温度剧增，可能引起底部炉衬的严重侵蚀，甚至导致漏炉事故，铁液过热也会加剧元素烧损和含气量的增加；炉料化清和熔渣形成后即进入精练期，调整铁液的化学成分至规定的范围；在取样分析后，如果成份不合格，需要调整成份调整前，炉渣扒干净，调碳时，除去铁液表面熔渣后，加入增碳剂，当增碳小于0.2 % 时，可将增碳剂直接加入铁水中，并进行人工搅拌。当增碳大于0.2 % 时，必须先倒出部分铁水，在炉内加入增碳剂，然后铁水冲入. 使增碳剂迅速熔解并被铁液均匀吸收，常用的增碳剂有石墨电极、天然石墨和石油焦等，石墨电极成分较纯，完全适用于灰铸铁和球墨铸铁的增碳，从铁液液面加入增碳剂，其回收率为85%－92%，增碳剂粒度为1－5mm；进一步清除非金属夹杂物和降低气体含量，提高铁液温度至符合出炉要求；所述步再生砂的回收方法为：旧砂、散落砂通过落砂机落砂后，由输送设备输送到砂块料斗储存，所述输送设备为振动输送、皮带输送或斗式提升机，其间通过磁选设备去除砂中的金属余料，砂块料库中的块砂料由定量振动给料机均匀向破碎机给料，经破碎筛分在再生设备组合中进行进一步的再生。经再生的砂料存于热砂库中，含有大量微粉的热旧砂由流幕式布料器均匀布料，并经风选器多级风力分选后，微粉被除尘系统带走，去除微粉后的旧砂经调温器，调温器中的旧砂在调量板的节流作用下均匀缓慢向下移动，同时与换热片进行热交换，达到工艺要求的温度后发送往再生砂库中储存备用，完成旧砂的再生工作。

步骤五、浇注，采用底注浇注方法，优点是充型平稳，排气方便，不易冲坏型腔和引起飞溅，适宜齿轮箱后箱体铸造。

步骤六、落砂，通过振动落砂机落砂，落砂就是在铸型浇注并冷却到一定温度后，将铸型破碎，使铸件从砂型中分离出来，然后除去浇冒口铸件表面粘砂层、毛刺等。

步骤七、机械切割去除浇冒口。

步骤八、表面清理，所述表面清理的方式为抛丸、喷丸或摩擦中的一种。