[发明专利]一种风扇内锥孔加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及机械加工领域，尤其是涉及一种风扇内锥孔加工方法。

背景技术

一般要求较高的锥孔的加工都是采用磨削和铰削工艺，其中磨削是在内圆磨床上通过砂轮磨削，其工艺流程大致为：粗车、精车、磨削；而铰削则是在钻床或铣床（包括数控设备）上进行，其工艺流程大致为：钻孔、扩孔、铰削；一般只保证孔加工的尺寸和表面精度即可。但对于大型薄壁件，外径达1.8m，内锥为1：8，大径为Φ89，内锥孔有接触面要求，是基准，它与上方大孔的同轴度要求较高，这种结构特点就决定了它不能使用常用的工艺方案，因为磨床不能让开1.8m的外径，而钻床或铣床上不能保证与上方大孔的同轴度要求。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明提供了一种风扇内锥孔加工方法，解决了在数控立车上铰削外径达1.8m、内锥1：8、大径Φ89公差高的大型薄壁件内锥孔的工艺难题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种风扇内锥孔加工方法，包括如下步骤：

第一步、用粗车刀粗车各内圆，用加长镗刀粗镗内锥孔；

第二步、精车各内圆、精镗内锥孔：

用冷却液浇工件外圆，充分冷却工件，松卡盘释放应力后重新找正夹紧工件；用精车刀精车各内圆至设计要求尺寸；用加长镗刀精镗内锥孔，使内锥孔的锥度为1:8；

第三步、粗铰孔：

用铰刀粗铰内锥孔，锥度1:8，工艺要求：铰圆即可，用塞规检查接触面，达到80%以上的接触面要求即可； 

第四步、精铰孔：

用铰刀精铰内锥孔，锥度1:8，工艺要求：用塞规检查接触面，达到80%以上的接触面要求即可；同时用深度千分尺测量直径D，直至达到设计要求。

与现有技术相比，本发明的积极效果是：通过本方案的实施，解决了外径达1.8m、内锥1：8、大径Φ89的大型薄壁件内锥孔的加工工艺难题，保证了该类内锥孔较高的尺寸及形位公差精度等质量要求，且一次性铰削成形提高了生产效率约50%。  

具体实施方式

一种风扇内锥孔加工方法，包括如下步骤（注：以下步骤均在2m数控立车上加工）：

第一步、粗车各内圆、粗镗内锥孔：

用粗车刀粗车各内圆；用加长镗刀粗镗内锥孔，单边留精加工量1～1.5mm，由于该产品结构封闭的特点，冷却液在后期无法彻底清除，因此，加工中不能开冷却液，这样加工变形较大，需注意留量。

第二步、精车各内圆、精镗内锥孔：

用冷却液浇工件外圆，充分冷却工件，松卡盘释放应力后重新找正夹紧工件；用精车刀精车各内圆至设计要求尺寸；用加长镗刀精镗内锥孔，使内锥孔的锥度为1:8，单边留精加工铰削余量在0.2～0.5mm，以保证一次铰削成形，效率最高且铰刀磨损量最小。

第三步、粗铰孔：

用铰刀粗铰内锥孔，锥度1:8，其中转速设定在4～15r/min（转每分钟）、进给量设定在0.1～0.3mm/r（毫米每转），以保证在满足接触面要求的前提下延长铰刀寿命，以保证铰刀修磨周期约1次/500个。工艺要求：铰圆即可，用塞规检查接触面，达到80%以上的接触面要求即可；若检查接触面较差需检查铰刀的刀刃口前后角，若有磨损需修磨。

第四步、精铰孔：

用铰刀精铰内锥孔，锥度1:8，其中转速设定在4～15r/min、进给量设定在0.1～0.3mm/r，以保证在满足接触面要求的前提下延长铰刀寿命，以保证铰刀修磨周期约1次/500个。工艺要求：用塞规检查接触面，达到80%以上的接触面要求即可；同时用深度千分尺测量直径D，直至达到设计要求。

在工艺设计过程中，镗削使用加长镗刀，能保证内锥孔的镗削深度要求；铰削使用的铰刀需按内锥孔尺寸要求进行选择；铰刀的连接刀柄需适应2m数控立车设备及铰刀的结构特点，用于将铰刀和设备有效连接起来；塞规需按本内锥孔尺寸要求进行选择，用于检测内锥孔尺寸。