[发明专利]车辆用轮辋的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及车辆用轮辋的制造方法，尤其涉及由筒状坯件制造不等厚度的车辆用轮辋的车辆用轮辋的制造方法。

背景技术

现有技术中，专利文献1公开有由恒定厚度的板状坯件制造的不等厚度的车辆用轮辋的一个例子。在专利文献1的不等厚度的车辆用轮辋的制造方法中，由恒定厚度的板状坯件制作恒定厚度的圆筒状坯件，通过旋压（变薄旋压（フロ一タ一ニング）、赶形加工（スピニング）等）使该圆筒状坯件成为不等厚度的圆筒状部件，对该不等厚度的圆筒状部件进行辊轧成形，成为车辆用轮辋形状，制造不等厚度的车辆用轮辋。

但是，使用了旋压的不等厚度的车辆用轮辋的制造方法具有如下的问题点。

（i）用于旋压的设备昂贵。

在旋压中，必须使对心轴按压筒状坯件的辊在坯件轴向和坯件厚度方向这2个方向上移动，所以与冲头的送出方向为一个方向即可的减薄拉伸（しごき）装置等设备相比，设备昂贵数倍。

另外，由于以下的理由，难以考虑使用减薄拉伸装置使筒状坯件为不等厚度。

（a）冲头在与坯件轴向正交的方向上不移动，所以不能使坯件的板厚为不等厚度。在设为能够使冲头在与坯件轴向正交的方向上移动的装置中，设为不等厚度的加工需要大的加压力，机构变得复杂，变得昂贵。

（b）另外，组装于具有冲模和冲头的减薄拉伸装置，通过减薄拉伸加工使坯件为不等厚度，坯件的材料会进入冲模的凹部，所以在成型后，坯件不能从冲模取出。

（c）另外，组装于具有冲模和冲头的减薄拉伸装置，通过减薄拉伸加工使坯件不等厚度化的成形中，若是如圆筒状坯件那样的没有冲头钩挂的底板的坯件，则坯件被冲头拖入，在成形期间相对于冲模移动，难以进行高精度的成形。

（ii）旋压的生产率低。

与使用着减薄拉伸装置的成形相比，旋压的生产率为约1/3。若在一个车辆用轮辋制造生产线设置分支部，在该分支部分支为3个子生产线，在各子生产线分别设置一个旋压设备，则生产率的问题被消除，但旋压设备为3组，产生设备费用为3倍，且设置旋压设备的设置空间需要3倍等问题，所以难以采用。

（iii）在坯件上残留有旋压的成形辊的成形痕迹，外观品质降低。

专利文献1：日本特表2004－512963号公报

发明内容

本发明的目的是提供一种车辆用轮辋的制造方法，与现有的利用旋压的不等厚度成形相比，能够达成（i）能够降低设备费、（ii）能够提高生产率和（iii）能够提高外观品质中的至少1个。

为了达到上述目的，本发明如下所述。

（1）一种车辆用轮辋的制造方法，

具有减薄拉伸加工工序，使用具有冲头、与该冲头相对一侧的侧面被设为凹凸面的冲模和按压部件的减薄拉伸装置，对一个筒状坯件进行减薄拉伸加工、制作不等厚度的筒状部件，

所述减薄拉伸加工工序，包括以下工序：将在所述筒状坯件的轴向一端部的折弯部向与轴向相交的方向被折弯、形成在比该折弯部靠顶端侧的筒状坯件的凸缘部钩挂固定在所述冲模，接着，使所述按压部件相对于所述冲模相对运动，用所述按压部件和所述冲模夹压所述筒状坯件的凸缘部，接着，使所述冲头相对于所述冲模相对运动，对所述筒状坯件的、所述筒状坯件的凸缘部以外的部分的至少一部分进行减薄拉伸加工，制作不等厚度的筒状部件，

在所述减薄拉伸加工工序之后将所述筒状部件成形为车辆用轮辋形状时，所述筒状坯件的凸缘部的至少一部分被成形为车辆用轮辋的一方的轮辋缘的凸缘部。

（2）如（1）所述的车辆用轮辋的制造方法，

所述筒状坯件的凸缘部具有1个以上的轴向中间折弯部。

（3）如（2）所述的车辆用轮辋的制造方法，

所述轴向中间折弯部中的至少1个所述轴向中间折弯部的折弯方向与所述折弯部的折弯方向相互相反。

（4）如（2）或（3）所述的车辆用轮辋的制造方法，

所述轴向中间折弯部在所述减薄拉伸加工工序之前和/或所述减薄拉伸加工工序的夹压工序中形成。

（5）如（1）所述的车辆用轮辋的制造方法，

在所述减薄拉伸加工工序中，所述筒状坯件一边由排出板按压承受该筒状坯件的与凸缘部轴向相反侧的端部，一边被减薄拉伸加工。

（6）如（1）所述的车辆用轮辋的制造方法，

所述凹凸面，通过在所述冲模的与所述冲头相对一侧的侧面的轴向上，在所述冲模至少设置1个使所述冲模和所述冲头的间隔比所述筒状坯件的板厚窄的凸部而形成。