[发明专利]一种预应力混凝土声屏障制作工艺

摘要

本发明涉及一种高速铁路、城际铁路、城市轨道交通插板式声屏障，特别是涉及一种预应力混凝土声屏障制作工艺。解决现有预应力混凝土声屏障产品养护周期长，取出型芯困难的问题。采用标准方管或矩形管，方管或矩形管的端部内焊接φ8mm立筋，方管或矩形管的管壁四周壁面上用胶带粘接5mm厚聚苯乙烯泡沫板，在聚苯乙烯泡沫板的上表面按等间距粘接玻璃丝棉板，玻璃丝棉板厚度为35mm，与方管或矩形管采用热熔胶粘接，相邻两个方管或矩形管上的玻璃丝棉板交错排列，得到带玻璃丝绵板的型芯。本发明使混凝土在24小时即可达到标准强度C60的85％。

主权项

1.一种预应力混凝土声屏障制作工艺，其特征在于，所述的混凝土声屏障制作工艺通过可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱的浇筑实现声屏障制作，所述声屏障制作工艺包括以下步骤：步骤一，采用标准方管或矩形管，方管或矩形管的端部内焊接φ8mm立筋，方管或矩形管的管壁四周壁面上用胶带粘接5mm厚聚苯乙烯泡沫板，在聚苯乙烯泡沫板的上表面按等间距粘接玻璃丝棉板，玻璃丝棉板厚度为35mm，与方管或矩形管采用热熔胶粘接，相邻两个方管或矩形管上的玻璃丝棉板交错排列，得到带玻璃丝绵板的型芯；步骤二，预应力混凝土原料为胶凝材料、掺和料和中砂以配合质量比为1:0.43:1.34，胶凝材料与水质量比＜0.2的强制式搅拌方式进行搅拌；步骤三，在可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱内进行第一次混凝土浇筑，浇筑高度为7mm，在第一次混凝土浇筑后的混凝土的上表面均匀铺设纤维网，在纤维网上进行二次混凝土浇筑，浇筑高度为12mm；步骤四，沿可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱两端交错布置3根型芯和2根型芯，3根型芯上的玻璃丝棉板距端头200mm，2根型芯上的玻璃丝棉板距端头440mm；步骤五，对可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱进行第三次混凝土浇筑，浇筑的混凝土将可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱内的缝隙填满，直至将步骤四所述3根型芯和2根型芯盖住，浇筑的混凝土与玻璃丝绵板的上表面平齐；步骤六，在可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱上铺设吸声材料，吸声材料与可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱内的混凝土整体连接；步骤七，可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱在浇筑完成后移至养护窑进行养护，养护时间为24小时；步骤八，将完成养护后的可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱内凝固混凝土拆下；步骤九，采用绞车与方管或矩形管内焊接φ8mm立筋连接，一次性拉出方管或矩形管，形成成品声屏障；步骤十，打磨步骤九所述成品声屏障周边的飞边，获得预应力混凝土声屏障成品；所用到的可移动组合式预应力混凝土声屏障模箱，包括拉伸挡板(1)、侧槽钢(2)、中间隔板(3)、底座平台(5)、底橡胶垫板(6)、侧橡胶垫板(7)和端头隔板(8)；所述拉伸挡板(1)设置在底座平台(5)的两端，侧槽钢(2)是设置在底座平台(5)的两侧，拉伸挡板(1)与侧槽钢(2)组成长方体框架，并且所述长方体框架固定在底座平台(5)上方；所述底座平台(5)包括钢板、工字钢和矩形管支腿，工字钢设于钢板的两侧，矩形管支腿设于工字钢底部，钢板、工字钢和矩形管支腿三者组焊而成；所述侧橡胶垫板(7)设置在中间隔板(3)与端头隔板(8)之间，侧橡胶垫板(7)靠近侧槽钢(2)；底橡胶垫板(6)设置在底座平台(5)的上表面上；所述中间隔板(3)设置在底座平台(5)的中部并位于所述长方体框架的架体内，中间隔板(3)与侧槽钢(2)和底座平台(5)活动连接，所述端头隔板(8)设置在两侧槽钢(2)之间，端头隔板(8)靠近拉伸挡板(1)，端头隔板(8)与侧槽钢(2)和底座平台(5)活动连接。