[发明专利]利用保温坑和单加热炉交叉轧制生产热轧取向硅钢的方法有效
| 申请号： | 201610610322.7 | 申请日： | 2016-07-29 |
| 公开（公告）号： | CN106269873B | 公开（公告）日： | 2018-01-05 |
| 发明（设计）人： | 王新江;李勇;韦弦;程官江;张振申;王新志;商存亮;武郁璞;王中岐;王超海;潘宋军;李洪燃;陈冬至;孙广辉;邓杭州;李栋;李敬;夏志升 | 申请（专利权）人： | 安阳钢铁股份有限公司 |
| 主分类号： | B21B3/02 | 分类号： | B21B3/02 |
| 代理公司： | 郑州红元帅专利代理事务所(普通合伙)41117 | 代理人： | 杨妙琴 |
| 地址： | 455004*** | 国省代码： | 河南;41 |
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| 摘要： | 本发明涉及冶金轧钢技术领域中的热轧取向硅钢的生产方法，具体涉及一种利用保温坑和单加热炉交叉轧制生产热轧取向硅钢的方法，本发明利用硅钢专用保温坑对炼钢连铸生产出来的取向硅钢铸坯进行保温缓冲，通过有计划的调整和编排生产计划，采用单加热炉，也即采用硅钢专用加热炉对取向硅钢进行加热，在轧制时将取向硅钢分编在不同的轧制单元，以轧制单元为单位将满足轧制条件的取向硅钢和普通加热炉中的钢种进行交叉轧制。本发明利用硅钢专用保温坑保温硅钢坯料可以缓冲冶炼和轧制节奏间的不匹配性，同时保证硅钢坯料不会冷态装炉，降低了报废率；采用硅钢坯料和其他钢种坯料进行分单元交叉轧制，能够提高轧制效率，节约成本。 | ||
| 搜索关键词： | 利用 保温 加热炉 交叉 轧制 生产 热轧 取向 硅钢 方法 | ||
【主权项】：
一种利用保温坑和单加热炉交叉轧制生产热轧取向硅钢的方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：步骤一：硅钢轧制计划编制：确认计划编号、轧制方式、数量、规格、物料编号和开始时间，编入计划；步骤二：判定坯料是否合格：取向硅钢铸坯在线切断后，将硅钢坯料经坯料辊道输送至在线称重/确认/检测/判定区进行判定是否合格，若合格则转入步骤三；否则将不合格的硅钢坯料转入下线存放区；步骤三：判定是否直接装炉：将所述步骤二中合格的硅钢坯料运送至坯料装炉确认区，所述坯料装炉确认区确认硅钢专用加热炉具备装钢条件则直接装入所述硅钢专用加热炉；否则将所述硅钢坯料直接下线装入提前预热好的硅钢专用保温坑内；以此类推；步骤四：轧制普通加热炉内的坯料：当步骤三中所述硅钢专用加热炉装满后，硅钢专用加热炉按照取向硅钢加热工艺进行加热操作，加热温度为1250℃~1350℃，加热时间为不少于180min，此时轧机利用普通加热炉加热好的坯料正常轧制；步骤五：轧制普通加热炉内的过渡坯料：在距离所述步骤四硅钢专用加热炉加热操作完成还剩20‑30min时，根据硅钢轧制规格要求，轧机开始轧制所述普通加热炉的过渡坯料，并逐步优化轧制模型；步骤六：轧制硅钢专用加热炉内的硅钢坯料：轧机开始轧制所述步骤四中硅钢专用加热炉中的硅钢坯料，所述普通加热炉进入加热保温状态；所述硅钢专用加热炉每出一块硅钢坯料进入轧制阶段的同时，从坯料辊道或硅钢专用保温坑内补充一块硅钢坯料装入硅钢专用加热炉内，保证所述硅钢专用加热炉内始终装满硅钢坯料，依次类推，直至第一个硅钢轧制单元结束；步骤七：再次轧制普通加热炉内的坯料：此时所述第一个 硅钢轧制单元结束，并开始进入加热保温状态；若还有未能装入所述硅钢专用加热炉的硅钢坯料，则直接下线装入硅钢专用保温坑保温；此时轧机则开始再次轧制所述普通加热炉内的坯料，直至等到下一个硅钢轧制单元的到来；步骤八：硅钢轧制单元的轧制按照所述步骤五至步骤七进行，以此类推，直至硅钢坯料全部轧制结束。
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- 本发明提供一种清洗性和防眩性优异的不锈钢板。该不锈钢板是通过在冷精轧和光亮退火后使用毛面辊进行调质轧制而成的。对于该不锈钢板来说，钢板表面上的与轧制方向垂直的方向的算术平均粗糙度Ra为0.2μm～1.2μm。另外，钢板表面上的转印有毛面图案的部分的面积率、即转印率为15%～70%。进一步，在钢板表面上形成的深度为0.5μm以上且开口面积为10μm2以上的微坑在钢板表面上的存在密度为每0.01mm210.0个以下，并且钢板表面上的开口部面积率为1.0%以下。
- 太阳能电池基板用钢箔、太阳能电池基板、太阳能电池和它们的制造方法-201180058623.9
- 山口裕弘;本田充孝;西山直树 - 杰富意钢铁株式会社
- 2011-12-08 - 2013-08-14 - B21B3/02
- 本发明提供太阳能电池基板用钢箔及其制造方法、以及太阳能电池基板、太阳能电池及其制造方法，所述太阳能电池基板用钢箔即使应用于太阳能电池的卷对卷方式的连续制程也不易产生皱曲。具体地说，本发明涉及一种太阳能电池基板用钢箔，其特征在于，该钢箔含有7质量%～40质量%的Cr、在与压延方向成直角的方向的拉伸强度为930MPa以上。
- 一种超高强度双金属锯背材的控温控轧方法-201110256420.2
- 徐晓春;杨勇锋;郜书忠;仇必宁;张旻宏;李军;颜建福;俞日军 - 南京钢铁股份有限公司
- 2011-09-01 - 2012-01-04 - B21B3/02
- 本发明涉及冶金领域的钢带的控温控轧方法，是一种超高强度双金属锯背材的控温控轧方法，预热段控温点设定温度：500～700℃，目标温度：600℃；上加热控温点设定温度：1150～1250℃，目标温度：1200℃；第二加热控温点设定温度：1190～1280℃，目标温度：1270℃；左下加热控温点设定温度：1190～1280℃，目标温度：1250℃；右下加热控温点设定温度：1160～1210℃，目标温度：1180℃；均热段控温点设定温度：1180～1290℃，目标温度：1250℃；总加热时间为5～7小时；轧制开轧温度1080～1150℃，终轧温度850～900℃；轧件轧制后进入运输链后，保证卷取温度在600～700℃卷取，快速包装后缓冷。本发明可成功生产出此超高强度双金属锯背材，抗拉强度达到2000MPa以上，晶粒度≥9级。
- 一种510L汽车大梁用黑皮钢的生产方法-201110031827.5
- 徐海卫;孟宪堂;赵林;李飞;朱国森;李明;武军宽;余威;崔阳 - 首钢总公司
- 2011-01-29 - 2011-09-07 - B21B3/02
- 一种510L汽车大梁用黑皮钢的生产方法，属于薄板轧制技术领域。通过成分与轧制工艺控制，获得板卷表层氧化铁皮结构中Fe3O4比例达到80％以上，氧化铁皮厚度＜10um。成分控制：C为0.06-0.14wt％、Si为＜0.2wt％、Mn为1.2-1.6wt％、P为＜0.02wt％、S＜0.010wt％、Nb为0.01-0.05wt％、Alt为0.02-0.06wt％，Si含量＜0.2wt％，余量为Fe；轧制工艺控制：板坯加热温度控制在1230～1270℃，加热时间为3～3.5小时；保证粗除鳞温度在1173℃以上，除鳞系统压力控制在18MPa以上，采用双排除鳞工艺；RT2温度控制在1040-1080℃之间，终轧温度控制在860-880℃，层流采用前冷冷却模式，卷取温度控制在540-580℃。
- 一种表层细晶粒厚规格管线钢卷板的生产方法-200910013121.9
- 沙庆云;乔立峰;黄国建;关菊 - 鞍钢股份有限公司
- 2009-08-10 - 2011-03-30 - B21B3/02
- 本发明提供一种表层细晶粒厚规格管线钢卷板的生产方法，采用中薄板坯连铸连轧生产工艺，板坯厚度130～170mm，装炉温度≥800℃，加热温度为1100～1150℃，经3～5道次粗轧后待温。待温期间中间坯在待温辊道上摆动并进行风冷，当中间坯表面温度低于950℃时进入精轧机。精轧出口温度810～780℃，层流冷却的冷却速度10～25℃/s，冷却至500～600℃卷取。采用本发明生产工艺节省能源，减少生产周期，能在得到卷板表层细晶组织的同时，使得卷板心部组织(针状铁素体+多边形铁素体)相对细化。这种组织特征不仅保证了厚规格管线钢的强度，也保证了其低温韧性。
- 钢板的冷轧方法及冷轧设备-200980105114.X
- 三村洋之;向井圣夫;宫元一浩 - 新日本制铁株式会社
- 2009-02-10 - 2011-01-12 - B21B3/02
- 本发明提供一种钢板的冷轧方法及冷轧设备，在冷轧钢板卷材时，当在第1道次轧制结束后，在第2道次轧制前将钢板卷材(7)的末端部卷绕在张力卷取辊(3)上时，通过配置在轧制座(1)和卷材末端侧张力卷取辊(3)之间的加热装置，将所述末端部加热到50℃～350℃的温度范围。
- 单向性电磁钢板的制造方法-200880013394.7
- 向井圣夫;林申也;田中笃史;三村洋之;宇都久隆 - 新日本制铁株式会社
- 2008-04-22 - 2010-03-10 - B21B3/02
- 本发明是制造具有高斯取向晶粒和与高斯取向存在对应关系的取向的晶粒与轧制方向一致的一次再结晶组织的单向性电磁钢板的发明，在本发明的制造方法中，将以质量％计含有C：0.025～0.10％、Si：2.5～4.5％、Mn：0.03～0.55％和Al：0.007～0.040％的电磁钢板坯加热至1100～1450℃以上，实施热轧，制成为热轧板后，实施热轧板退火，接着采用分割型机架式多辊式可逆轧机实施多次的冷轧，然后实施一次再结晶退火，接着实施二次再结晶退火，从而制造单向性电磁钢板，该制造方法的特征在于：(a)使用直径为55mm以上且小于105mm的小径工作辊进行第一次的冷轧、或第一次和第二次的冷轧；(b)使用直径为105mm以上且小于150mm的大径工作辊进行第二次或第三次以后直至最后一次前的冷轧；(c)使用直径比上述大径工作辊的直径小的小径工作辊进行最后一次的冷轧。
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