[发明专利]一种基于摆放角度的汽车灯具镀膜方法

说明书

本发明公开了一种基于摆放角度的汽车灯具镀膜方法，包括底板和置于底板上的待镀膜零件，所述底板的表面与镀膜射线垂直布置，分别以平行底板的宽度方向、长度方向和厚度方向设定X轴、Y轴和Z轴，并设定坐标原点O，确定待镀膜零件由初始位置绕X轴旋转的第一最佳角度和绕Y轴旋转的第二最佳角度，则待镀膜零件的最佳摆放角度为第一最佳角度和第二最佳角度的合成角度。本发明将摆放角度分解成X、Y、Z共三个方向，在各方向上找到最佳角度，精确计算出零件在空间中最佳摆放角度，减少了镀膜浪费。

技术领域

本发明涉及车灯设计技术领域，尤其涉及一种基于摆放角度的汽车灯具镀膜方法。

背景技术

在汽车车灯镀膜工艺中，为获得良好的膜厚和膜层均匀性，灯具在镀膜机腔体的摆放角度会有一定要求。由于镀膜时欲镀原子是近似水平飞行到灯具表面，因此要求灯具的镀膜面应尽量正对蒸发源(蒸发镀)或靶材(溅射镀)，一般情况下正对的镀膜面积越大，膜层越厚越均匀。在实际运用中，在制作镀膜工装时根据过往经验会给定一个灯具摆放角度，镀膜工装按照此角度制作后装上待镀膜零件，放入镀膜机试镀验证，如果膜厚和膜层均匀性合格则采用这一摆放角度，若不合格则重新调整角度验证，直至符合要求。

首先，现有技术方案不成熟，由于仅凭经验摆放，给定的摆放角度很可能不是最佳的摆放角度，这样不能最大化的利用镀膜的原材料及能源，对于大批量的镀膜会造成相当数量的浪费；其次，角度验证过程没有规律性，可能存在无效验证过程，会耗费极大的时间和材料成本，验证过程需要工装的调整、灯具和镀膜材料、镀膜设备的使用，验证次数越多，浪费就越严重，同时提高整个产品的开发周期；最后，现有技术方案需要资深的镀膜工程师才能实施，具有较高的技术门槛。

发明内容

为了解决现有技术中的汽车车灯镀膜工艺无法最大化利用镀膜原材料，容易造成材料浪费，且对镀膜工程师的经验要求较高的技术问题，本发明提供了一种基于摆放角度的汽车灯具镀膜方法来解决上述问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种基于摆放角度的汽车灯具镀膜方法，包括底板和置于底板上的待镀膜零件，所述底板的表面与镀膜射线垂直布置，分别以平行底板的宽度方向、长度方向和厚度方向设定X轴、Y轴和Z轴，并设定坐标原点O，确定待镀膜零件由初始位置绕X轴旋转的第一最佳角度和绕Y轴旋转的第二最佳角度，则待镀膜零件的最佳摆放角度为第一最佳角度和第二最佳角度的合成角度。

进一步的，所述待镀膜零件具有零件区域和镀膜区域，当镀膜零件旋转至最佳摆放角度时，在镀膜区域所在平面范围内，击中镀膜区域的镀膜射线数量最多。

进一步的，所述第一最佳角度或者第二最佳角度采用以下几个步骤确定：

S1：确定待镀膜零件绕X轴或者Y轴旋转的最小旋转角度和最大旋转角度；

S2：以预设角度为间隔，从最小旋转角度开始等间隔依次绕X轴或者Y轴旋转待镀膜零件，当待镀膜零件的旋转角度小于所述最大旋转角度，则进入S3，否则进入S4；

S3：计算第i次旋转后镀膜区域所在的矩形区域；在所述矩形区域内生成N条镀膜射线，计算镀膜射线先击中镀膜区域的数量Ni；

S4：所述第一最佳角度或者第二最佳角度为max(N1，N2，……，Ni)对应的旋转角度值，其中，N和i为正整数。

进一步的，在步骤S1中，所述待镀膜零件绕X轴或者Y轴旋转的最小旋转角度为待镀膜零件从初始位置开始逆时针旋转的最大角度；所述待镀膜零件绕X轴或者Y轴旋转的最大旋转角度为待镀膜零件从初始位置开始顺时针旋转的最大角度，且所述最小旋转角度为负值，最大旋转角度为正值。

进一步的，找出第i次旋转后镀膜区域的最大坐标值Ximax、Yimax和最小坐标值Ximin、Yimin，则所述矩形区域的坐标范围为(Ximin～Ximax，Yimin～Yimax)。