[发明专利]一种低合金高强钢Q390C钢板及其生产方法

权利要求书

1.一种低合金高强钢Q390C钢板，其特征在于，该钢板包含如下质量百分比的化学成分，单位，wt％：C:0.16～0.20、Si:0.25～0.30、Mn:0.90～1.05、P:0.020、S:0.015、Nb:0.009～0.015、Als:0.015-0.025、其他为Fe和残留元素。

2.一种生产上述权利要求1所述钢板的生产方法，其特征在于：依次包括转炉冶炼、LF精炼、板坯连铸、板坯加热、高压水除鳞、粗轧、精轧、层流冷却、热矫、冷床冷却、剪切、取样、检验以及入库步骤。

3.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼具体为：冶炼前期对渣料进行分批量加入，调整枪位及吹氧量，化透炉渣，提高炉渣碱度；冶炼前期、中期控制好炉温进行脱磷，冶炼进入中后期时，将温度适当拉高，形成高温环境，转炉出钢时温度控制在1640～1660℃，碳控制在0.12％以下；冶炼过程底吹采用N-Ar切换模式，控制钢中的N含量在70ppm以下；转炉出钢过程中，使用挡渣锥挡渣，控制转炉下渣厚度在50mm以下；转炉出钢进行合金化并根据目标成分加入相应的铌铁，合金化结束30s到1min内随钢流一次性加入石灰250kg/炉，精炼渣150kg/炉，这样可以降低炉渣的氧化性同时能够促进石灰快速熔化，转炉出钢结束后严禁钢液大翻，确保钢液的纯净度。

4.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，所述LF精炼具体为：钢包进站后开始接通氩气流量按100～200L/min控制进行弱搅拌；在精炼过程中氩气流量按照200～300L/min控制，保证钢液不裸露，钢渣界面轻微波动；给电升温过程中氩气流量按500～600L/min控制，保证埋弧效果的同时，均匀钢水温度；在脱硫和脱氧过程中氩气流量按照800～900L/min控制，加快精炼节奏，提高精炼效率；造白渣脱硫，快速成渣，采用锰铁、硅铁、铝线进行微合金化，成分调整为目标成分；出站时以3m/s喂入实芯纯钙线150-200m/炉，钙处理结束后进行软吹并保证软吹时间大于5min；出站时确保钢液中[O]在20ppm以下，钢液出站温度：第一炉1585-1600℃，连浇炉1555-1565℃。

5.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，所述板坯连铸具体为：连铸机共计14个扇形段，其中，1～6段为弧形段，7～8段为矫直段，9～14段为水平段；铸坯配有结晶器液面自动检测和控制系统，二冷自动配水系统；

生产250mm*2100mm断面铸坯断面铸坯，全程保护浇注，使用铝碳套管；连铸过程中钢水过热度控制在10～25℃范围内，拉速全程控制在0.95～1.15m/min，结晶器液面波动控制在±3mm以内；设定结晶器锥度为1.1％/m，宽面水量稳定在4100～4250L/min、窄面水量稳定在410～450L/min；浸入式水口插入深度控制在110～150mm；钢液浇注时，结晶器振动方式采用非正弦振动，非正弦振动曲线的波形偏斜率10％，负滑脱时间tn＝0.137-0.145s。

6.根据权利要求5所述的生产方法，其特征在于，使用动态轻压下，轻压下区间设定为0.55-1.05及压下量为4.0mm，二冷水采用弱冷比水量0.5L/kg；提高1区、2区、3区水量，降低4区、5区水量，保证铸坯角部温度大于900℃。

7.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，所述板坯加热具体为：铸坯直接热送到加热炉，250mm厚度热坯在加热炉中加热时间为2.5～3.0小时；出钢温度控制在1180～1200℃。

8.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，所述高压水除鳞采用至少一道次除鳞。

9.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，所述精轧具体为：精轧开轧控制温度为900～950℃，中间坯厚度要求60～90mm，进层流冷却温度控制在750～820℃，出层流温度范围控制在610～680℃；根据钢板厚度规格和板形情况选择矫直次数，直至矫平为止；当钢板厚度20mm～40mm进行下线堆冷24小时保证钢板内应力得到充分释放。