[实用新型]一种内壁多凸台大型筒形壳体蜡模一体化成形模具

说明书

本实用新型涉及熔模精密铸造用射蜡模具技术领域，尤其是一种内壁多凸台大型筒形壳体蜡模一体化成形模具，包括下模、上模、第一端框、第二端框、第一芯撑、第二芯撑、密封圈组件、紧固螺栓、第一横梁、第二横梁和芯条组件。本实用新型的一种内壁多凸台大型筒形壳体蜡模一体化成形模具将内壁多凸台大型筒形壳体卧放制备蜡模，外模分为上模和下模，通过射蜡机的上模板抬升实现外模的自动开模，端框和端框上的冷却水路实现厚大端框的快速冷却，芯撑和芯撑的拔模斜度实现芯撑的快速起模，可以实现内壁多凸台大型筒形壳体蜡模的一体化成形，提高蜡模尺寸精度和制备效率。

技术领域

本实用新型涉及熔模精密铸造用射蜡模具技术领域，尤其是一种内壁多凸台大型筒形壳体蜡模一体化成形模具。

背景技术

随着中国工业制造能力的不断提高，航天飞行器不断向高超音速方向发展，其采用筒形壳体铸件尺寸不断增大，且筒形壳体内壁装配凸台要求一体化成形，同时，为保证筒形壳体内壁非加工区域表面光洁度和尺寸精度，目前，国内多采用熔模精密铸造的方法制备筒形壳体铸件。

由于现有筒形壳体尺寸较大，蜡模制备多采用分段制备方法，将筒形铸件沿周向分为数段分别制备蜡模，然后通过组焊的方式装配成大型壳体蜡模。然而，由于蜡模装配过程存在一定尺寸偏差，装配凸台局部存在错型。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：为了解决上述背景技术中存在的问题，提供一种改进的内壁多凸台大型筒形壳体蜡模一体化成形模具，解决蜡模装配过程存在一定尺寸偏差，装配凸台局部存在错型问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种内壁多凸台大型筒形壳体蜡模一体化成形模具，包括下模、上模、第一端框、第二端框、第一芯撑、第二芯撑、密封圈组件、紧固螺栓、第一横梁、第二横梁和芯条组件，所示的密封组件由第一密封圈、第二密封圈、第三密封圈和第四密封圈组成，所述的芯条组件由多根子芯条装配组成，所述的第一端框设有第一冷却水进水口和第一出水口，第一芯撑端面设有第一冷却水路、第一U型密封槽和第一U型密封槽，第一芯撑沿轴向设置拔模斜度，第一端框和第一芯撑之间装配有第一密封圈和第二密封圈，并通过螺栓紧固密封；

第二端框设有第二冷却水进水口和第二出水口，第二芯撑端面设有第二冷却水路、第二U型密封槽和第二U型密封槽，第二芯撑沿轴向设置拔模斜度，第二端框和第二芯撑之间装配有第三密封圈和第四密封圈，并通过螺栓紧固密封；

子芯条侧面设置有用于实现机械精密装配的斜度。

所述第一芯撑和第二芯撑的筒形区域外侧和芯条组件背侧均设置 0.7～1.5°的拔模斜度，该斜度与芯条组件背面拔模斜度保持一致。

所述第一芯撑与第二芯撑之间通过第一横梁与第二横梁外侧的紧固螺栓实现轴向固定。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的一种内壁多凸台大型筒形壳体蜡模一体化成形模具将内壁多凸台大型筒形壳体卧放制备蜡模，外模分为上模和下模，通过射蜡机的上模板抬升实现外模的自动开模，端框和端框上的冷却水路实现厚大端框的快速冷却，芯撑和芯撑的拔模斜度实现芯撑的快速起模，可以实现内壁多凸台大型筒形壳体蜡模的一体化成形，提高蜡模尺寸精度和制备效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型中的截面图。

图3是本实用新型中第一端框装配面的示意图。

图4是本实用新型中第二端框装配面的示意图。

图5是本实用新型中第一芯撑装配面的示意图。

图6是本实用新型中第二芯撑装配面的示意图。

具体实施方式