[发明专利]金属基镶嵌固体自润滑轴承的制作工艺

说明书

本发明提供了一种金属基镶嵌固体自润滑轴承的制作工艺，属于机械技术领域。它解决了现有技术存在着稳定性差的问题。本金属基镶嵌固体自润滑轴承的制作工艺包括以下步骤：A、准备：准备内模筒、外模筒和侧部具有若干连接孔的本体，并将对上述三者进行清理；B、装模：将本体装入外模筒内，将内模筒装入本体，此时，本体外侧与外模筒面接触，内模筒与本体之间具有间隙；C、注塑；D、车削加工。本金属基镶嵌固体自润滑轴承的制作工艺稳定性高。

技术领域

本发明属于机械技术领域，涉及一种金属基镶嵌固体自润滑轴承的制作工艺。

背景技术

金属基镶嵌固体自润滑轴承包括金属材料的本体，本体侧部具有若干贯穿的连接孔，每个连接孔处均紧配合连接有固体润滑柱。

固体润滑柱为聚四氟乙烯材料，这种材料的固体润滑柱耐热、耐寒性优良，可在-180～260℃长期使用。显然，自润滑轴承通过固体润滑柱使其不仅具有耐高温的特点，而且它的摩擦系数极低，作润滑作用。

但是，现有的自润滑轴承中制备通常是将固体润滑体通过烧结的方式固定在本体的连接孔处。由于烧结过程中对金属本体也会经历烧结，这种作业方式不仅费事费力，而且烧结过程中可能对本体的物理性能造成不良的改变，其稳定性比较差。

中国专利其公开号CN101074702B一种无铅自润滑轴承及其制作方法，该轴承主要由金属基板、烧结于基板上面的球状多孔铜粉层和渗入并且覆盖铜粉层的减摩耐磨塑料层组成，并采用卷制工艺，制成滑动轴承；所述球形青铜粉中不含铅和摩擦层塑料配方中不含铅；所述减摩耐磨塑料层即轴承衬里层的聚合物材料组成，以重量计为聚苯硫醚超细粉体10～20％、聚苯脂超细粉体10～20％、芳纶纤维10～20％，纤维长度为40～120μm，二硫化钼超细粉体6～10％，其余为聚四氟乙烯超细粉体；所述的方法包括在金属基板上烧结一层无铅球形青铜粉层、制作减摩耐磨层的可铺展糊状软体、铺轧、烘干、中轧、烧结、终轧等工序。

可以看出，上述专利的烧结过程过于复杂，导致作业效率比较低，难以实际运用实施。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提供一种制作精度高且作业简便的金属基镶嵌固体自润滑轴承的制作工艺。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：

一种金属基镶嵌固体自润滑轴承的制作工艺，金属基镶嵌固体自润滑轴承包括金属材料且呈圆筒状的本体，所述本体外侧具有若干贯穿的连接孔，所述连接孔处固连有固体润滑柱，其特征在于，该制作工艺包括以下步骤：

A、准备：准备内模筒、外模筒和侧部具有若干连接孔的本体，并将对上述三者进行清理；

B、装模：将本体装入外模筒内，将内模筒装入本体，此时，本体外侧与外模筒面接触，内模筒与本体之间具有间隙；

C、注塑：将熔融的液态润滑原料注入内模筒与本体之间的间隙，熔融的液态润滑原料经上述间隙进入每个连接孔处，待上述熔融的液态润滑原料凝固后，拆除外模筒和内模筒后得到半成品，半成品的每个连接孔处均具有润滑原料，同时在半成品内侧形成一筒状的待切削部；

D、车削加工：将半成品装夹在车床卡盘上，采用车加工对半成品内侧进行车削加工，通过车削对本体内侧进行切削处理并去除待切削部。

本金属基镶嵌固体自润滑轴承的制作工艺创造性的将本体安装在外模筒和内模筒之间。

通过本体与内模筒之间的间隙能将熔融的液态润滑原料注入本体内，熔融的液态润滑原料进入本体上的每个连接孔处，以及进入本体与内模筒之间的间隙处。

待润滑原料凝固后拆除外模筒和内模筒后便能得到半成品。

由于本体与外模筒之间贴合，因此，润滑原料不会进入本体外侧。对半成品内侧进行车削加工后，得到成品金属基镶嵌固体自润滑轴承。