[发明专利]一种用于汽车防撞梁的加工方法

说明书

一种用于汽车防撞梁的加工方法，涉及汽车零部件制造领域，本发明通过使用主支撑杆、外夹紧机构及内支撑机构将加强筋横梁固定到防撞梁外壳内，然后利用本发明给出的加工方法，使防撞梁做到强度性能、材料成本、工艺成本和轻量化的协调，且在抗撞性提升的同时兼顾碰撞吸能性能的作用，需要不同的材料组合的防撞梁外壳和加强筋通过主支撑杆、外夹紧机构及内支撑机构恰当的配合在一起从而实现强度性能、材料成本、工艺成本和轻量化的协调，且在抗撞性提升的同时兼顾碰撞吸能性能等，适合大范围的推广和应用。

技术领域

本发明涉及汽车零部件制造领域，具体涉及一种用于汽车防撞梁的加工方法。

背景技术

已知的，在汽车正面碰撞时防撞梁首先起到保护作用，主要在低速碰撞中起吸能作用。防撞梁的碰撞性能、质量等指标与汽车整体性能及行人安全有密切的联系。汽车的防撞梁是碰撞过程中的主要承力部件，是汽车安全必不可缺少的装置。然而，目前我国汽车配置的前后防撞梁几乎都是普通结构的非吸能式防撞梁。目前大部分汽车防撞梁的设计主要是依据传统经验和方法进行设计，传统汽车配置的前后防撞梁几乎都是冲压成型的壳型结构且内部无加强筋的结构或有实心矩形或者圆形的普通加强筋的结构。以上的设计对加工制造有极大便利，降低了工艺成本。但是在提高机械性能和抗撞性等方面，只能单纯的提高材料厚度或更换高强材料，无法做到强度性能、材料成本、工艺成本和轻量化的协调，且在抗撞性提升的同时难以兼顾碰撞吸能性能，存在较多的设计缺陷和安全隐患，对乘员生命安全造成极大隐患。

目前防撞梁的铸造方式主要是冲压成型和辊压成型及失蜡铸造等，防撞梁一般采用冲压、辊压成型，需多道工序，成型周期较长，金属防撞梁成型需多个模具，模具开发成本高，开发周期长达6个月，锻造效果虽好，但也仅限于简单几何形状的零件，无法胜任复杂部件。失蜡熔铸能最大限度地提高毛坯与零件之间的相似程度，为零件的结构设计带来很大方便，且能铸出形状十分复杂的铸件。但每个铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，铸件尺寸不能太大，工艺过程复杂铸件冷却速度慢。所以失蜡铸造的生产效率较低；铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差；铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。

因此，亟需提出一种用于汽车防撞梁的加工方法，以提升其强度性能、碰撞吸能性能和轻量化水平等。

发明内容

为克服背景技术中存在的不足，本发明提供了一种用于汽车防撞梁的加工方法，利用本发明加工的汽车防撞梁在抗撞性提升的同时兼顾碰撞吸能性能的作用，也可以根据防撞梁需要的吸能程度对加强筋横梁的数量和相邻间距任意可调等。

为实现如上所述的发明目的，本发明采用如下所述的技术方案：

一种用于汽车防撞梁的加工方法，所述加工方法具体包括如下步骤：

第一步、加工防撞梁外壳：

采用先冲孔后折弯的方式加工防撞梁外壳，首先根据防撞梁外壳外层的曲面参数，将防撞梁外壳板材切割成所需的设计尺寸，然后根据设计要求通过液压冲孔装置对切割后的防撞梁外壳板材进行冲孔，冲孔完成后，根据设计要求将防撞梁外壳板材通过折弯机进行折弯；

第二步、加工加强筋横梁：

首先将加强筋横梁板材放置在仿生加强筋板横梁冲压模具中的模板上，并将加强筋横梁板材沿模板和导板之间送进，当加强筋横梁板材到达预定位置后，上冲头向下冲压时，冲下的零件即为加强筋横梁，加强筋横梁进入下冲头，此时加强筋横梁板材则夹住上冲头并随上冲头一起回程向上运动，加强筋横梁板材碰到顶出杆时，加强筋横梁板材被顶出杆推下，此时，加强筋横梁板材继续在模板上模板和导板之间送进，重复上述动作，冲下第二个加强筋横梁；

第三步、将加强筋横梁装配到防撞梁外壳内：

通过内支撑机构及主支撑杆将加强筋横梁装配到防撞梁外壳的内部，装配时首先将主支撑杆插入到防撞梁外壳内，然后将内支撑机构中的主支撑座及副支撑座依次套接在主支撑杆的外缘面上，撑开设置在主支撑座上的复数个长支撑臂并通过锁紧机构将长支撑臂锁死，复数个长支撑臂将复数个加强筋横梁等间距的支撑起来并固定到防撞梁外壳内；

第四步、夹紧防撞梁外壳：