[发明专利]一种凸型弧面连铸结晶器窄面铜板及其使用方法

说明书

本发明公开了一种凸型弧面连铸结晶器窄面铜板及其使用方法，所述窄面铜板包括：第一工作面和第二工作面；所述第二工作面设置有两个；所述第一工作面分别和两个所述第二工作面连接，所述第一工作面和所述第二工作面的连接处为第一连接线，所述第一连接线设有两条；所述第一工作面的横截面为凸型弧线，所述第一工作面从所述窄面铜板的上口延伸至所述窄面铜板的下口，所述第一工作面相对于两条所述第一连接线所在平面凸起的高度从所述窄面铜板的上口向所述窄面铜板的下口的方向逐渐减小。本发明中第一工作面宽度足够宽，第一工作面的凸起变化量小，降低了连铸板坯轧制过程形成显著宽度边线裂纹缺陷和显著的双股形状缺陷的概率。

技术领域

本发明涉及结晶器连铸领域，特别涉及一种凸型弧面连铸结晶器窄面铜板及其使用方法。

背景技术

连铸板坯是制备高性能中厚板与宽厚板等板材的主要铸坯母材。在实际板坯连铸生产中，高温钢液在由两块背面带有冷却水槽结构的水冷宽面铜板与两块背面带有冷却水槽结构的水冷窄面铜板构成的结晶器内凝固，从而形成具有一定形状、表面质量优良的凝固坯壳，而后随着拉坯下行，在二冷铸流内逐渐完全凝固形成质量、形状及尺寸均合格的铸坯。

连铸板坯窄面形状是影响板材轧制过程中间坯边部形貌演变的重要因素。在实际中/宽厚板轧制过程，平面形或近平面形板坯窄面逐渐发生了平面形→双股形→单股形的转变。在该过程中，中间坯的窄面逐渐上下翻至钢板的边部。受限于当前中/宽厚板轧制过程中间坯边部难以高温控制，中间坯窄面轧制过程极易形成“拉丝”形貌缺陷，并由此引发形成细直线状裂纹缺陷，而后伴随中间坯窄面上下翻转至钢板边部而形成了钢板边线裂纹缺陷。若连铸过程所生产的板坯窄面形成鼓肚，将进一步加剧中间坯窄面翻至钢板边部表面的宽度，进一步恶化钢板边部质量。严格控制连铸板坯窄面鼓肚，特别是将连铸板坯窄面制备呈大弧面内凹状结构，是减少宽厚板轧制过程形成显著宽度边线裂纹缺陷的关键。

专利号为201520673254.X的实用新型专利和专利号为201610796688.8的发明专利均公布了一种利用窄面工作面横向中部具有凸块结构的结晶器铜板制备窄面凹形结构板坯的方法。由该二专利所设计的结晶器窄面铜板，其工作面的横向中部为半径150～300mm、凸起高度为5～12mm圆弧面，且凸形圆弧面通过与其相切的过渡面过渡至铜板边部两侧的基础面。采用该结构结晶器窄面铜板，可以制备出直角结构的窄面凹形坯，从而在一定程度上能够减少宽厚板轧制过程形成显著宽度边线裂纹缺陷。然而，该窄面铜板为了实现横向中部凸形圆弧面与其两侧边部基础面之间平滑过渡，需设计宽过渡区，使得留给结晶器窄面铜板横向中部区域圆弧凸面的宽度就十分窄，从而致使窄面铜板横向中部的弧面凸形量变得十分集中，即凸起结构变化过快，由此将导致采用该结晶器所生产的铸坯窄面内凹变化过快，易使铸坯窄面形成近“三角形”的内凹结构坯型。对于宽厚板轧制而言，该形铸坯轧制过程的中间坯边部极易形成显著的双股形状缺陷。特别是在大展宽比时，易造成钢板边部大尺寸折叠缺陷。

因此，需要设计新型窄面铜板，新型的窄面铜板的横向中部区域圆弧凸面的宽度需要足够宽，以避免弧面凸起变化量大使铸坯窄面形成近“三角形”的内凹结构。

发明内容

鉴于此，本发明提供一种凸型弧面连铸结晶器窄面铜板及其使用方法。

具体而言，包括以下的技术方案：

一方面提供了一种凸型弧面连铸结晶器窄面铜板，所述窄面铜板包括工作面，所述工作面包括：

第一工作面和第二工作面；

所述第二工作面设置有两个，一个所述第二工作面设置在所述第一工作面一侧，另一个所述第二工作面设置在所述第一工作面的另一侧，两个所述第二工作面相对设置；

所述第一工作面分别和两个所述第二工作面连接，所述第一工作面和所述第二工作面的连接处为第一连接线，所述第一连接线设有两条；