[发明专利]一种改善超薄带钢表面辊印的方法

说明书

本发明提供了一种改善超薄带钢表面辊印的方法。本发明的方法通过调整铸带厚度、铸带凸度、铸带温度、热箱空气流量、轧前张力、轧机冷却水量、轧机开轧压下量和压下速率等参数，至少改善、甚至避免了双辊铸轧生产超薄带钢的辊印缺陷。该方法主要包括调整铸带厚度至1.8～2.0mm，铸带凸度至35～80μm，铸带温度至1050～1200℃，热箱空气流量至100～200m³/h，轧机前带钢张力至2.0～3.5MPa，开轧压下量至15～25％，开轧压下速率至0.6～0.9mm/s。通过以上措施中的一种或多种，可有效改善超薄带钢热轧辊印问题，使得辊印判次率有效降低，提高超薄带钢产品的合格率。

技术领域

本发明属于钢铁生产技术领域，涉及超薄热轧带钢板形控制技术，更具体涉及一种改善超薄带钢表面辊印的方法。

背景技术

双辊薄带连铸的超薄带钢生产工艺，是将液态钢水经过一对相向旋转的铸辊直接浇铸成厚度在2.5mm以下的铸带，成带的薄铸带随后经过导向辊和夹送辊送至轧机的轧辊之间，当薄带钢进入卷取机并建立卷取张力后，轧机压下进行轧制形成超薄热轧带钢产品，超薄带钢产品的厚度一般在1.5mm以下。

由于铸带厚度极薄，热轧轧制的难度大幅增加，轧机压下过程中，极易造成薄带钢轧碎，损伤轧辊，在后续的轧制过程中，轧辊表面缺陷复制到轧带表面，形成连续辊印。通常此类缺陷在整个双辊铸轧生产过程中持续约400吨产品，形成严重的生产质量问题。

目前，国内关于辊印问题的研究主要集中在多机架热连轧、镀锌过程、热处理炉内等方面，主要解决由于穿带过程导致的辊印、镀锌沉没辊印、炉底结瘤导致的辊印等方面，均未涉及双辊铸轧超薄带钢开轧辊印方面，而上述的方法均不能用于解决双辊铸轧开轧过程产生的辊印。

中国专利CN103468919B通过调整淬火炉内温度梯度和钢板在炉内的摇摆速度减少钢板表面辊印，中国专利CN103710518B通过控制加热炉内辊道结瘤来通知钢板表面的辊印，这两种技术均解决的是厚板在热处理过程中产生的辊印问题。中国专利CN106893958B和中国专利CN107779803B分别通过对镀锌机组的料斗自动喷淋降尘系统改造、沉没辊进行检测改造解决镀锌生产过程中带钢表面的辊印。中国专利CN110976516B通过调整除鳞水喷淋方式，提高带钢头部温度的方法来消除多道次热连轧带钢表面辊印。中国专利CN112986277B通过将相机采集的图像进行拼接，按轧辊周长进行切分，针对各切分图中同一位置的子区块进行特征匹配，提高辊印统计和检测的准确性，该专利未提出如何解决辊印的方法。

可见，现有技术中，对辊印的解决均集中在热连轧、镀锌、平整等生产工序，而对双辊铸轧工艺的一道次热轧生产过程，特别是开轧的辊印问题，均未有相关解决方案披露。因此可以说，双辊铸轧生产超薄热轧带钢表面辊印的解决技术仍属于本领域的技术空缺。

发明内容

本发明的目的是提供一种改善、甚至避免超薄带钢表面辊印的生产控制方法。本发明的方法，通过对一道次热轧来料的凸度、厚度、温度以及表面状态进行控制，同时对热轧开轧压下过程中的轧前张力、轧机压下速度、轧制压下量、轧机冷却水量进行控制，有效解决了超薄带钢在热轧穿带完成后，轧机压下过程中产生的辊印缺陷，避免了超薄带钢生产过程中批量性连续性辊印缺陷的发生，显著提高了超薄热轧带钢表面质量和产品合格率。同时，本发明的方法，还有效降低了由于表面缺陷造成的经济损失。

本发明的目的是通过下述技术方案来实现的：

根据本发明的第一方面，提出了一种改善超薄带钢表面辊印的方法，所述方法包括：

在双辊连铸过程中：

(1)将铸带厚度控制在1.8～2.0mm的范围；

(2)将铸带的凸度控制在35～80μm的范围；

在铸带进入热轧机前：

(3)将铸带温度控制在1050～1200℃的范围；