[发明专利]一种机匣支板充型设计方法

说明书

本申请属于金属铸造技术领域，具体涉及一种机匣支板充型设计方法。该方法包括步骤S1、设置与机匣支板外形一致的铸件成型腔所对应的充型浇道蜡模；步骤S2、在充型浇道蜡模的每个侧面上沿长条形板状结构的长度方向间隔布置多个支板导流浇道蜡模，每个支板导流浇道蜡模随形粘贴在充型浇道蜡模上；步骤S3、在由充型浇道蜡模与支板导流浇道蜡模形成的整体结构外覆盖模壳，形成充型浇道与支板导流浇道，使充型浇道底端的进水浇道与支板导流浇道的底端连通，使充型浇道顶端的补缩浇道与支板导流浇道的顶端连通。本申请实现了发动机的机匣支板的高效充型，解决了机匣支板的欠铸、冷隔及补缩问题。

技术领域

本申请属于金属铸造技术领域，具体涉及一种机匣支板充型设计方法。

背景技术

在金属铸造领域，通常需要通过充型将液态金属充满铸型型腔，从而获得尺寸精确、轮廓清晰、形状完整、薄而复杂的铸件，由于高温合金机匣类铸件的特殊性，为了保证模组平稳充型，通过使用底注式进液充型。发动机制造过程中所采用的高温合金机匣类铸件的支板壁厚一般小于2mm，若通过提高浇注温度的方式提高合金液充型能力，则铸件将产生大量的柱状晶，从而了降低铸件的性能。

现有技术中，一般通过提高浇注速度的方式来提高支板部位充型能力。然而通过该方式来进行充型，由于浇注速度过快，合金液充型过程不平稳，容易产生紊流，往往会卷入气体，气体在通过如图1所示的弧形支板型面时，来不及排出，容易在弧形腔的侧壁处造成憋气，最终导致支板出现大面积欠铸。

发明内容

为了解决上述问题，本申请提供了一种机匣支板充型设计方法，主要包括：

步骤S1、设置与机匣支板外形一致的铸件成型腔所对应的充型浇道蜡模，所述充型浇道蜡模为长条形板状结构，其具有左右两个侧面，充型浇道蜡模的左右两个侧面均具有自上而下呈弧形延伸的外轮廓；

步骤S2、在所述充型浇道蜡模的左右两个侧面的每一个侧面上沿长条形板状结构的长度方向间隔布置多个支板导流浇道蜡模，每个支板导流浇道蜡模均自上而下弯曲为弧形，并随形粘贴在充型浇道蜡模的侧面上，所述支板导流浇道蜡模包括自上而下延伸的缝隙内浇道蜡模，及自上而下延伸的弯柱浇道蜡模，缝隙内浇道蜡模的内侧弧形贴合在所述充型浇道蜡模的侧面上，所述缝隙内浇道蜡模的外侧连接弯柱浇道蜡模；

步骤S3、在由充型浇道蜡模与支板导流浇道蜡模形成的整体结构外覆盖模壳，形成充型浇道与支板导流浇道，并使所述充型浇道底端的进水浇道与支板导流浇道的底端连通，使所述充型浇道顶端的补缩浇道与支板导流浇道的顶端连通。

优选的是，所述支板导流浇道蜡模自上而下弯曲的弧形段长度被配置为是所述充型浇道蜡模的左右两个侧面的自上而下延伸的弧形段长度的50%。

优选的是，每个所述支板导流浇道蜡模自上而下弯曲的弧形段的中点与所述充型浇道蜡模的粘贴有对应支板导流浇道蜡模位置处的弧形段的中点重叠。

优选的是，沿所述缝隙内浇道蜡模的自上而下延伸的方向横切所述缝隙内浇道蜡模的截面为变宽度截面，所述变宽度截面连接所述充型浇道蜡模的一端宽度最小，所述变宽度截面连接弯柱浇道蜡模的一端宽度最大。

优选的是，所述缝隙内浇道蜡模连接所述充型浇道蜡模的一端宽度设置为所述机匣支板厚度的1.5倍，所述弯柱浇道蜡模的横截面直径为10~20mm。

优选的是，弯柱浇道蜡模的横截面直径为15mm。

优选的是，在所述充型浇道蜡模左右两个侧面的每一个侧面上沿长条形板状结构的长度方向每间隔100mm～140mm设置一个支板导流浇道蜡模，所述充型浇道蜡模左右两个侧面的支板导流浇道蜡模对称设置。

优选的是，在所述充型浇道蜡模的左右两个侧面中的每一个侧面上，相邻支板导流浇道蜡模的间距为120mm。

本申请实现了发动机的机匣支板的高效充型，解决了机匣支板的欠铸、冷隔及补缩问题。

附图说明