[发明专利]一种烧结返矿通过KR加料进行铁水预处理的工艺

说明书

本发明公开了一种烧结返矿通过KR加料进行铁水预处理的工艺，属于冶金领域，S1、烧结返矿准备；S2、铁水到KR站测温取样；S3、铁水前扒渣；S4、铁水预搅拌；S5、加烧结返矿；S6、铁水后扒渣。本发明通过KR工序加烧结返矿预脱铁水[Si]、[Ti]提高烧结矿回收率，降低转炉生产成本。

技术领域

本发明涉及一种冶金方法，特别是一种烧结返矿回收利用的方法，具体为通过KR工序加烧结返矿预脱铁水[Si]、[Ti]提高烧结矿回收率，降低转炉生产成本的方法。

背景技术

烧结矿为高炉炼铁的主要原料，但是在运输、卸料等过程难免会发生破碎，为保证高炉的透气性，烧结矿在入炉前要进行一次筛分，筛选出粒度≤5mm的烧结返矿保证高炉的顺行，返矿比例大约为10～15％。由于颗粒度过小，大部分会被转炉炉气气流和除尘抽走，剩下的因为粒度小漂浮在渣面上进不到钢水内，因此在目前烧结生产工艺中，大多数企业都把粒度小于5mm返矿返回烧结车间作为烧结铺底料重新烧结处理(如CN201410545505.6《一种用于生产烧结矿的方法》)，出现了固体燃耗、二次烧结成本和人力、运输成本。

为降低生产成本，少数企业将20％-30％的烧结返矿作为转炉冷却剂(如CN201310623631.4《一种使用小粒级高碱度烧结矿的转炉炼钢方法》)或者含铁辅料在转炉工序内进行消化。目前，烧结返矿主要在兑铁前加入，或者吹炼前期和石灰、轻烧白云石等辅料混匀成团后一同加入(如CN201410581363.9《一种转炉除尘灰压球的制造方法》)，剩余少部分在吹炼中后期可作为调整终点温度的物料进行加入(如CN201610151799.3一种转炉冶炼高磷铁水的低成本造渣脱磷工艺)。但上述加入方式目的仅仅作为冷却剂降低钢水温，或者是为了消化过多的烧结返矿而被迫加入，冶炼中后期加烧结返矿不利于转炉终点温度及成分的控制。

而且，由于烧结返矿属于熟料，导致转炉渣子变稀，且其氧化能力很高，每吨烧结返矿可供氧220kg，转炉大量使用烧结返矿会因渣中氧化性高频繁发生炉口涌渣甚至喷溅等现象，不利于转炉的稳定控制。

此外，烧结返矿碱度一般为1.2-1.8之间，为保证终渣碱度≥2.8，转炉工序中加入烧结返矿，则要补充部分石灰，进而导致转炉渣量大，钢铁料消耗高，且转炉是一个氧化性气氛，烧结返矿中的氧化铁不会被完全还原为铁，导致烧结返矿回收率低。

发明内容

本发明的技术任务是针对以上现有技术的不足，提供一种烧结返矿通过KR加料进行铁水预处理的工艺，通过KR工序加烧结返矿预脱铁水硅、钛，利用烧结返矿粒度小，比表面积大的优势，并且通过预留少量铁水渣，促进前烧结返矿快速成渣，作业过程KR搅拌头不同阶段采用不同转速，使得铁水与烧结返矿混匀更加充分，达到了预脱铁水[Si]、[Ti]，减少转炉入炉成分偏差，并且降低了生产成本。

本发明解决其技术问题的技术方案是一种烧结返矿通过KR加料进行铁水预处理的工艺，其特征在于：包括：

S1、烧结返矿准备：烧结返矿KR上料仓备料；

S2、铁水到KR站测温取样：根据铁水温度及[Si]含量确定烧结返矿加入量，并进行备料；

S3、铁水前扒渣：到站铁水渣厚≤10cm不扒渣，铁水到站渣厚＞10cm进行扒渣，扒渣效果保证铁水裸露面为40％-60％；

S4、铁水预搅拌：铁水包运输至搅拌工位进行铁水预搅拌，搅拌头转速30-50r/min，根据铁水渣量情况搅拌10-30s；

S5、加烧结返矿：烧结返矿分3～5批加入，批次加入间隔实际≥3min；

S6、铁水后扒渣：铁水扒渣处理，扒渣后铁水裸露面积≥80％。

进一步的，上述烧结返矿准备工序中，调整KR下料管角度，保证烧结返矿加入至铁水的涡流中心。