[发明专利]一种防止模具爆料的压铸方法

说明书

本发明涉及一种防止模具爆料的压铸方法，压铸机合模到位；给汤机倒料；延时等待压射；电磁阀接收压射信号；电磁阀得电打开供水；冷却板开始冷却，具体步骤如下：冷却时采用仿形冷却板，将仿形冷却板设于压铸模具浇口套之前，镶嵌于定模模仁之上，通过压射信号控制，在射出信号给出到冷却水阀上的继电器，继电器得电打开水阀，对仿形冷却板供水，使仿形冷却板在压射时精确对料饼位置控温，供水时长35～40s，仿形冷却板温度下降至520℃；等待开模。本发明提升了冷却板的使用寿命，降低了模具的故障率，提高了生产效率，节约了生产成本；仿形冷却板采用间接式供水，精确控制压射后，料饼冷却凝固的温度使得冷却效率得以提升，节约了用水量。

技术领域

本发明属于压铸铝合金机械加工技术领域，主要涉及一种防止模具爆料的压铸方法。

背景技术

随着社会发展技术的进步，人们对汽车这一代步工具的需求也越来越大，因此随着汽车销量的攀升，对于铝合金汽车零部件压铸的生产节拍也越来越严格，需要不断优化压铸产品的节拍来满足市场的需求。

但是由于铝合金压铸固有的条件比如其熔融温度为580～740℃，温度较高，压铸生产过程中必须需要在压射结束后设置足够的留模时间使其充分冷却凝固，方可取出，若冷却时间不足通常会出现爆料现象，爆料压坏模具的风险较大，所以这也成了优化压铸节拍的难点之一，而且长时间生产过程中浇道与料套口连接处受铝液高温冲击和型腔压力冲击经常会出现粘铝，致使开模拉变形料饼，影响自动取件压铸岛放置精度，也影响了生产效率。

面对这样的困难，现有压铸工艺中通常采用带冷却的冷却板来解决，此种冷却板结构通常采用整块钢板根据实际产品结构加工出造型，通过加工竖向两条直径10mm水道，横向一条直径10mm水道，外加两条斜向45°直径10mm水道，并使用M10无头螺丝封堵，冷却板下端右侧接进水，左侧出水，形成循环水路，实现压射后，产品料饼位置热量的快速交换得到降温冷却的效果。

目前，冷却板结构较为简单，由整块钢板加工出造型后中间加工水路，并且要保证冷却效果，通常水道距离浇口表面距离较短，因此导致壁厚较为单薄，由于冷却板还要承受来自铝液注入型腔内的压力冲击后随之带来的热冲蚀、热磨损，还有模具自身冷却带来的冷热疲劳，所以冷却板会经常出现开裂漏水的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种防止模具爆料的压铸方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种防止模具爆料的压铸方法，在压铸机合模到位后，传输信号给给汤机，给汤机开始倒料，射杆延时等待给汤机汤勺中铝液完全倒干净后开始压射，随时压射压射信号给到水座上的电磁阀，电磁阀接收到压射信号得电打开给冷却供水，冷却板开始降温，等待冷却完毕后即可开模；其特征在于：冷却的具体步骤如下：

冷却时采用仿形冷却板，将仿形冷却板设于压铸模具浇口套之前，镶嵌于定模模仁之上，通过压射信号控制，在射出信号给出到冷却水阀上的继电器，继电器得电打开水阀，对仿形冷却板供水，使仿形冷却板在压射时精确对料饼位置控温，供水时长35～40s，仿形冷却板温度下降至520℃。

本发明的进一步改进在于：仿形冷却板采用内置仿形直冷不锈钢钢管水路使水道与板体分隔开来。

本发明的进一步改进在于：冷却水管距离板面10mm。

本发明的进一步改进在于：仿形冷却板的加工工艺如下：根据实际锤头大小及浇道造型预先加工出仿形冷却板的板体，板体材料使用H13号型材，板体背侧根据具体造型开11mm宽度的U型槽，U型槽用于安装不锈钢独立水管，管体距离板面10mm，水管直径10mm ，壁厚1mm，管体上放置5个铁柱限位，铁柱直径10mm，材质使用H13号型材，最后以铝液浇铸封闭，仿形冷却板采用前置螺丝锁紧结构，使用M16螺丝锁紧。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：