[发明专利]一种新型节能减排烧结工艺流程

说明书

一种新型节能减排烧结工艺流程，包括烧结工艺流程与循环再利用工艺流程，其中，循环再利用工艺流程又包括烟气循环工艺流程与电除尘灰循环工艺流程。本发明的优点是：(1)本发明提供的烟气循环工艺流程，使用高温抽风机将4#段产生的烟尘经由烟气管道抽至1#段，降低了设备投入与能耗，精简工序流程，具有可观的社会经济效益。(2)本发明新增电除尘灰处理工艺流程，将烟气与粉尘分离后，循环利用烧结过程中产生的粉尘，并且对烟气进行脱硝、脱硫处理，具有客观的经济效益和环保效益。

技术领域

本发明属于冶金行业烧结工艺及节能环保领域，具体地说是一种新型节能减排烧结工艺流程。

背景技术

钢铁冶金行业烧结原料主要由含铁原料、熔剂、燃料按照一定比例加水混合制粒，烧结含铁原料主要有铁矿粉、除尘灰、返矿、炼钢污泥等。燃料在烧结过程中主要起发热作用和还原作用，烧结生产使用的燃料分点火燃料和烧结燃料两种。点火燃料常采用焦炉煤气与高炉煤气的混合气体；烧结燃料一般采用的固体燃料主要是碎焦粉和无烟煤粉。

烧结是将混匀制粒，通过布料器布到烧结台车上，随后点火器在料层点火，点火的同时开始抽风，以台车炉篦下形成一定负压，空气则自上而下通过烧结料层进入下面的风箱。随着料层表面燃料的燃烧，燃烧带逐渐向下移动，当燃烧带到达炉篦时，烧结过程即告终结。

目前机头、机尾抽出的粉尘通常采用电除尘或布袋除尘，将烧结过程烟气中的粉尘进行收集和回收利用；现有技术烧结粉尘处理量和处理成本高；烧结余热回收利用率低，烧结固体燃料消耗高；电除尘灰需要单独外运进行处理，处理繁琐，期间存灰在落地情况，对环境污染大。

发明内容

本发明提供一种新型节能减排烧结工艺流程，用以解决现有技术中的缺陷。

本发明通过以下技术方案予以实现：

一种新型节能减排烧结工艺流程，包括烧结工艺流程与循环再利用工艺流程。

如上所述的烧结工艺流程包括如下步骤：

步骤一：分别将熔剂、燃料进行破碎，筛分粒径为0-3mm的颗粒待用，其中熔剂为质量分数比为1-2：1-2的生石灰与石灰石；

步骤二：将矿粉、经步骤一筛分后的熔剂与燃料、高炉灰轧钢皮、重力灰按照一定比例进行配料，其中，熔剂、燃料、富铁料的质量分数比为6-7：4：1，高炉灰轧钢皮根据实际情况配料，其余为矿粉；

步骤三：向步骤二所得配料中加入适量水，使配料、水的质量分数比为98-99：1-2，在混合机中进行第一次混料；

步骤四：向混合机中加入适量热水，进行第二次混料，使配料、水的质量分数比为93-94：6-7，随后在制粒机中混合制粒；

步骤五：使用布料机将步骤四所得混料在连续带式烧结机1#段布料；

步骤六：使用连续带式烧结机2#段上方的点火器进行表面点火烧结，点火介质为空气和煤气；

步骤七：经步骤六点火后，在连续带式烧结机3#段、4#段进行烧结，3#、4#段燃烧带逐渐向下移动，当燃烧带到达炉篦时，烧结过程终结；

步骤八：烧结过程终结后，收集4#段的烧结饼经破碎、筛分后一部分用作铺底料布料，另一部分冷却后用于高炉炼铁。

如上所述的矿粉、高炉灰轧钢皮的粒径均为0-10mm，所述的4#段的烧结饼经破碎、筛分后用作铺底料布料的厚度为10-20mm。

如上所述的连续带式烧结机设置1#段、2#段、3#段、4#段共4个分区，其中1#段为物料预热区，2#段为点火区，3#、4#段为烧结区。