[发明专利]一种新型节能减排烧结工艺流程

权利要求书

1.一种新型节能减排烧结工艺流程，其特征在于：包括烧结工艺流程与循环再利用工艺流程。

2.根据权利要求1所述的一种新型节能减排烧结工艺流程，其特征在于：所述的烧结工艺流程包括如下步骤：

步骤一：分别将熔剂、燃料进行破碎，筛分粒径为0-3mm的颗粒待用，其中熔剂为质量分数比为1-2：1-2的生石灰与石灰石；

步骤二：将矿粉、经步骤一筛分后的熔剂与燃料、高炉灰轧钢皮、富铁料按照一定比例进行配料，其中，熔剂、燃料、富铁料的质量分数比为6-7：4：1，高炉灰轧钢皮根据实际情况配料，其余为矿粉；

步骤三：向步骤二所得配料中加入适量水，使配料、水的质量分数比为98-99：1-2，在混合机中进行第一次混料；

步骤四：向混合机中加入适量热水，进行第二次混料，使配料、水的质量分数比为93-94：6-7，随后在制粒机中混合制粒；

步骤五：使用布料机将步骤四所得混料在连续带式烧结机1#段布料；

步骤六：使用连续带式烧结机2#段上方的点火器进行表面点火烧结，点火介质为空气和煤气；

步骤七：经步骤六点火后，在连续带式烧结机3#段、4#段进行烧结，3#、4#段燃烧带逐渐向下移动，当燃烧带到达炉篦时，烧结过程终结；

步骤八：烧结过程终结后，收集4#段的烧结饼经破碎、筛分后一部分用作铺底料布料，另一部分冷却后用于高炉炼铁。

3.根据权利要求2所述的一种新型节能减排烧结工艺流程，其特征在于：所述的矿粉、高炉灰轧钢皮的粒径均为0-10mm，所述的4#段的烧结饼经破碎、筛分后用作铺底料布料的厚度为10-20mm。

4.根据权利要求2所述的一种新型节能减排烧结工艺流程，其特征在于：所述的连续带式烧结机设置1#段、2#段、3#段、4#段共4个分区，其中1#段为物料预热区，2#段为点火区，3#、4#段为烧结区。

5.根据权利要求4所述的一种新型节能减排烧结工艺流程，其特征在于：所述的1#段上方设置风罩与热风喷射装置，所述的2#段上方设置点火器，所述1#、2#、3#段下方均设置篦条，且所述篦条下方设置具有抽风功能的风箱，所述风箱与电除尘装置相连通，所述电除尘装置通过烟气管道与脱硫、脱硝装置连通；所述4#段下方设置篦条，所述篦条下方设置高温抽风机，所述高温抽风机通过烟气管道与1#段上方的风罩连通。

6.根据权利要求1所述的一种新型节能减排烧结工艺流程，其特征在于：所述的循环再利用工艺流程包括烟气循环工艺流程与电除尘灰循环工艺流程。

7.根据权利要求6所述的一种新型节能减排烧结工艺流程，其特征在于：所述的烟气循环工艺流程包括如下步骤：

步骤一：使用连续带式烧结机4#段篦条下方的高温抽风机将4#段产生的烟尘经由烟气管道抽至1#段；

步骤二：开启1#段篦条下方的具有抽风功能的风箱，将烟尘抽吸至电除尘装置中，收集粉尘；

步骤三：将经过步骤二分离粉尘后的高温烟气抽吸至脱硝装置中，通过选择性催化还原技术(SCR)对烟气脱硝，后将烟气引入低温烟气管道内湿法脱硫。

8.根据权利要求6所述的一种新型节能减排烧结工艺流程，其特征在于：所述的电除尘灰工艺流程包括如下步骤：

步骤一：将电除尘装置收集到的粉尘适当冷却；

步骤二：将步骤一冷却后的粉尘与水或滤液按一定比例混合，搅拌萃取，将粉尘中的钾、钠、氯等有害离子溶出；

步骤三：使用板框压滤机将步骤二所得混合物料过滤，分离滤液与滤渣；

步骤四：将步骤三所得滤渣压干成饼，破碎后得到可直接用于烧结配料的富铁料；所得滤液循环用于步骤二的搅拌萃取；

步骤五：当步骤四的滤液中盐含量达到180-220g/L时，加入药剂净化除杂，得到净化渣与纯净高盐料液；

步骤六：步骤五所得净化渣可直接用于烧结配料，所得纯净高盐料液通过蒸发分盐的方法得到工业级氯化钠与农业用氯化钾，蒸发过程中的蒸汽通过冷凝器收集后，经冷却塔冷却后可返回步骤二再利用。