[发明专利]一种直线导轨副滑块毛坯冷挤压、冷拉工艺

说明书

本发明公开了一种直线导轨副滑块毛坯冷挤压、冷拉工艺，直线导轨副滑块毛坯的制备步骤如下：步骤S1：备料；步骤S2：退火；步骤S3：磷化润滑；步骤S4：冷挤压成型；步骤S5：拉刀成型固定；步骤S6：抛丸；步骤S7：去毛刺飞边。本发明选取圆钢或热轧后合适的原料毛坯，经过退火，磷化润滑处理，冷挤压成型，立/卧拉床固定尺寸，抛丸处理，铣端面处理后完成设计尺寸，由于通过冷挤压工艺，无形中提高了产品密实度质量，降低了生产成本，也解除了安全生产之隐患，改善了客户对质量与成本的渴望度和工人的工作环境。

技术领域

本发明属于机械制造技术领域，具体涉及一种直线导轨副滑块毛坯冷挤压、冷拉工艺。

背景技术

随着现代制造技术的不断发展，使得传统的制造业发生了巨大的变化，数控技术、机电一体化和工业机器人在生产中得到了更加广泛的应用，而该直线导轨副滑块主要运用于自动化设备、工业机器人、人工智能设备及机床行业等。

目前当下的直线导轨副滑块毛坯生产工艺为：1)如图2所示，选取条状热轧毛坯，长度为4-6米不等；2)经过退火处理；3)进行第一次拉床冷拔至设计好的第一次尺寸；4)再次进行退火，再进行第二次拉床冷拔至第二次尺寸；5)经过5至8次不等的重复工艺方能完成如图3-5设计的条状热轧毛坯2的截面尺寸要求；6)冷拔后的条状型型钢由于长度长导致弯曲，需进行调直处理；7)由于冷拔时出现的氧化皮等油污，需做喷砂处理；8)因产品为个状，那么条状型型钢需要用圆盘锯或者下料机进行下料处理，最终到达图3-5设计尺寸。

以上原始工艺，每拉一次需退火一次，总共需要5至8次不等的冷拔、退火、冷拔、退火，最后调直，抛丸，下料工艺，由于工序繁多，无形中增加了生产成本和重复浪费，具有低质量，高成本制造的弊端，然后冷拔型钢多次的退火，多次的冷拔，加之型钢料长等工作强度因素，给工作环境和工作中的人身安全带去了极度的不确定隐患。

发明内容

本发明的目的在于提供一种直线导轨副滑块毛坯冷挤压、冷拉工艺，以解决上述背景技术中所提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供以下技术方案：一种直线导轨副滑块毛坯冷挤压、冷拉工艺，其结构要点在于：直线导轨副滑块毛坯的制备步骤如下：

步骤S1：备料：先取热轧原料或圆钢毛坯，将原料毛坯按设计尺寸做圆盘锯下料处理；

步骤S2：退火：将步骤S1中的每一个处理过的原料毛坯做退火软化处理；

步骤S3：磷化润滑：将步骤S2中的每一个处理过的原料毛坯做磷化表面润滑处理，并在表面涂抹石墨；

步骤S4：冷挤压成型：将步骤S3中的每一个处理过的原料毛坯放在硬质合金材质的相应尺寸专用模具里，开启油压机进行冷挤压工艺压制成型；

步骤S5：拉刀成型固定：将步骤S4中的两个冷挤压成型后的产品，面靠面放入拉床相应尺寸的专业模具中进行最后一次滑块沟道内的成型生产；

步骤S6：抛丸：将步骤S5中的每一个处理过的原料毛坯经抛丸处理一次，将表面的污垢和氧化皮处理干净；

步骤S7：去毛刺飞边：将步骤S6中的每一个处理过的原料毛坯的两端面进行去毛刺飞边处理，得到直线导轨副滑块毛坯成品。

作为优选的，步骤S1中的原料毛坯为条状热轧毛坯或者条状圆钢。

作为优选的，步骤S2中的原料毛坯经退火软化处理后的硬度为HB140-210布氏硬度。

作为优选的，步骤S3中的原料毛坯经磷化表面润滑处理。

作为优选的，步骤S4中的原料毛坯放入油压机中的硬质合金专用模腔内挤压成型。

作为优选的，步骤S5中的拉床采用立/卧拉床。