[发明专利]一种商用车铸造A柱

说明书

本发明公开了一种商用车铸造A柱，包括铸造A柱本体、A柱加强筋、A柱内饰安装孔和A柱下连接孔；所述铸造A柱本体为采用铸造方式形成的一体结构；所述铸造A柱本体内侧设置A柱加强筋；铸造A柱本体上设置若干内饰安装孔；所述铸造A柱本体上还设置有A柱下连接孔；A柱内饰板通过内饰安装孔与铸造A柱本体连接；重梁通过A柱下连接孔与铸造A柱本体连接。本发明用铸铝A柱结构，替换传统的内外钣金及加强钣拼焊的结构，简化了工艺流程，大大提升了商用车A柱抗打击力。

技术领域

本发明涉及型涉及汽车车身构件领域，具体涉及一种商用车铸造A柱。

背景技术

汽车的A柱就是其前挡风玻璃两侧的柱子，也就是平时可能造成驾驶员视野盲区的位置。A柱的作用就在于当汽车遭遇到碰撞的时候，A柱需要承受和分解撞击力，因为仅仅依靠汽车的前纵梁是很难保证安全的。A柱的质量不佳，可能会威胁到驾驶员腿部以上的安全。所以，A柱的质量也是衡量汽车安全性的一个重要指标。

新版的《商用车驾驶室乘员保护》（征求意见稿）要求最大总质量大于7.5吨以上的N2类车型，其正面拍击打击能量增加25%（从44 kJ提升 55 kJ），并且增加了A柱打击（29.4kJ），这需要对整个驾驶室的结构进行全新力学传递路径设计。目前市面上的卡车驾驶室主要承受件侧围采用内板加外板的构造，然后再通过搭缝线与前围、地板、顶棚、后围进行焊接，其最大的优势是重量轻。然而要满足新版的《商用车驾驶室乘员保护》（征求意见稿），则必须改变驾驶室的设计思想。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种商用车铸造A柱，大大提升了商用车A柱抗打击力。

为解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案：一种商用车铸造A柱，包括铸造A柱本体、A柱加强筋、A柱内饰安装孔和A柱下连接孔；所述铸造A柱本体为采用铸造方式形成的一体结构；所述铸造A柱本体内侧设置A柱加强筋；铸造A柱本体上设置若干内饰安装孔；所述铸造A柱本体上还设置有A柱下连接孔；A柱内饰板通过内饰安装孔与铸造A柱本体连接；重梁通过A柱下连接孔与铸造A柱本体连接。

进一步地，所述的A柱加强筋包括横向加强筋和纵向加强筋；所述的横向加强筋和纵向加强筋采用焊接或者铆接的方式固定在铸造A柱本体的内侧。

进一步地，铸造A柱本体包括铸造A柱本体设置有与前围板、地板、顶棚以及后围连接的侧边。

进一步地，所述的铸造A柱本体与前围板、地板、顶棚以及后围通过铆钉铆接和焊接结合的方式连接。

进一步地，所述的铸造A柱本体与A柱外板采用MIG焊焊接。

进一步地，铸造A柱本体采用铝件铸造而成。

本发明还公开一种商用车铸造A柱的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：

1）将金属铝液浇铸至铸造型腔中，制备铸造A柱本体；

2）铸造型腔内设置有冷却水通道，对成型后的铸造A柱本体进行冷却；

3）冷却后的铸造A柱本体内侧加装加强筋；

4）将铸造A柱本体与A柱装饰板采用MIG接接工艺焊接。

进一步地，步骤1）中的浇铸温度为766℃ -782℃之间，充型速度：5-10cm/s，充型时间：30-40s。

本发明的有益效果为：

1）本发明采用一体成型的铸造A柱本体，替换传统的内外钣金及加强钣拼焊的结构，简化了工艺流程，大大提升了商用车A柱抗打击力。

2）本发明还用焊接与铆接结构的方式，将铸造A柱与周边零件连接，在提高A柱抗打击力的同时，提高安装的效率，便于后期维护。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1为本发明的铸造A柱正面示意图。