[发明专利]一种连续挤压拉伸的铝线生产方法

说明书

本发明涉及铝材的生产加工技术领域，特别是涉及一种连续挤压拉伸的铝线生产方法，依次包括原材料选取、校直、表面处理、挤压成型、降温除水、拉伸定径以及收卷包装，从而获得高精度铝线；挤压成型过程：选用特定结构的挤压模具，将原材料通过挤压机连续挤压成设定尺寸线材，然后经降温、干燥处理；拉伸定径过程：选用拉拔机及拉拔模具对铝线进行拉伸定径，实现在线连续挤压和在线连续冷作硬化。本发明工艺流程短，生产效率高，生产成本低，铝线尺寸精度高，可有效解决现有铝线生产加工周期长、工艺流程多、生产成本高以及铝线尺寸精度差、加工性能差等技术问题。

技术领域

本发明涉及铝材的生产加工技术领域，特别是涉及一种连续挤压拉伸的铝线生产方法。

背景技术

随着新能源电池技术的快速发展，新能源电池极柱用材料的市场需求量越来越大。极柱是新能源电池中的接线端子，是连通电池内外的部件，极柱的一端与电池内部的电芯连接，另一端与电池外部的电路连接，使电池能够实现充放电的功能。铝线作为一种可以降低重量和成本的新能源电池极柱用材料，其质量的好坏严重影响着新能源电池的使用寿命和安全性能。

目前市场上铝线的生产主要采用两种加工方式：一种是“压铸-机加工”的方法，但是该方法加工周期较长，生产成本比较高；另一种是“挤压杆-冷镦-机加工”的方法，但是该方法生产的铝线尺寸精度低、硬度不佳，冷镦时不顺畅，机加工毛刺严重，影响极柱的质量稳定性。

发明内容

针对现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供一种连续挤压拉伸的铝线生产方法，将连续挤压与冷作硬化相结合，可实现铝线在线连续挤压和在线连续冷作硬化同步生产，工艺流程短，生产效率高，生产成本低。本发明能够有效解决现有铝线生产工艺中存在的加工周期长、工艺流程多、生产成本高以及铝线直径尺寸精度较差、加工性能差的技术问题。

为了实现上述技术目的，本发明的一技术方案中，提供了一种连续挤压拉伸的铝线生产方法，依次包括如下过程：原材料选取、校直、表面处理、挤压成型、降温除水、拉伸定径以及收卷包装，从而获得高精度铝线；

挤压成型过程：选用特定结构的挤压模具，将原材料通过挤压机连续挤压成设定尺寸线材，然后经降温、干燥处理；

拉伸定径过程：选用拉拔机及拉拔模具对铝线进行拉伸定径，实现在线连续挤压和在线连续冷作硬化。

采用上述技术方案，通过在线串联化设置连续挤压机和拉拔装置，将在线连续挤压与在线冷作硬化相结合，实现铝线挤压和拉拔的连续化生产，在挤压工艺完成后，即可在线进行连续拉拔工艺，中间无须停机和二次转运再进行拉伸定径。本发明可明显缩短工艺流程，提高生产效率，降低生产成本，而且减少中间废料少产生，材料成品率高，生产的铝线尺寸精准度高。

在一些可能的实施方式中，所述连续挤压机的转速控制在10～40r/min，挤压温度为300～500℃。

在一些可能的实施方式中，在所述拉伸定径过程中，拉拔电机采用变频调速电机和电位器来控制拉拔轮盘的转速，使其与连续挤压中铝线的挤出速度同步变化，以保证拉拔装置与连续挤压机的在线联动。

在一些可能的实施方式中，所述拉拔电机中装配有减速机，减速比为(200～300)：1，拉拔电机的功率为15～22KW，扭矩为50～100N·m，用于为拉拔轮盘提供足够强的拉力，满足铝线拉伸定径中变形量的需要。

在一些可能的实施方式中，所述拉拔装置中模具套的左、右两侧分别设有连接拉拔模具的第一丝杆，用以在水平方向上调节移动拉拔模具的位置，将拉拔模具的模孔与拉拔模具前后进出的铝线进行同心设置，以确保铝线产品的尺寸精度。

在一些可能的实施方式中，所述拉拔轮盘的直径为1～2m，以降低铝线产品缠绕在拉拔轮盘表面时的变形，提高铝线的外形精度，拉拔轮盘的表面粗糙度为0.05～0.1um，以保证其表面光滑、耐磨，避免铝线产品在轮盘上出现擦划伤。所述拉拔轮盘的表面采用低温喷涂和表面研磨的加工方法进行处理。