[发明专利]一种软模成型办法及塑料导轨

说明书

本申请公开了一种软模成型办法及塑料导轨，涉及汽车零部件加工技术领域，其包括以下步骤：根据已知的玻璃升降器的导轨模型，提取导轨内表面的曲面特征；根据曲面特征加工出相应的弧形金属板；将弧形金属板放入至硅胶模具中，进行浇筑成型，形成内部包覆弧形金属板的塑料导轨。本申请还保护一种采用上述软模成型办法加工成型的塑料导轨。本申请的软模成型办法及塑料导轨，巧妙地将弧形金属板引入至塑料导轨内部，大幅提升塑料导轨的强度硬度，同时克服了硬模成型和硅胶模成型存在的技术问题。

技术领域

本申请涉及汽车零部件加工制造技术领域，具体涉及一种软模成型办法及塑料导轨。

背景技术

随着汽车设计开发的发展，整车开发既要减少开发周期又要保证整车的性能验证，满足测试要求。在整车开发初版数据发布后，就需要进行底盘和电器相关测试。此时，车身为了配合测试，玻璃升降器需要正常运转，需要制作玻璃升降器确保整车的完整性测试。其中，玻璃升降器的导轨样件极为关键。

相关技术中，制作玻璃升降器的导轨样件一般采用两种技术方案，第一种技术方案采用硬模成型，采用硬模模具，然后使用PP(聚丙烯)+30％GF(glass fiber，玻璃纤维)浇筑成型。第二种技术方案采用硅胶模成型，采用硅胶模具，然后使用PP+5％GF或其他硅胶材料浇筑成型。

但是，第一种技术方案，硬模开发周期长(硬模模具至少需要2个月的开发周期)，无法满足样件的开发周期需求(一般1一个月左右)；开发费用高，正常的玻璃升降器的八根导轨的硬模费用在40万元以上。第二种技术方案，由于玻璃纤维材料会对模具形成一定的冲击性，一定程度损坏模具，硬模模具由于强度硬度较大，能够承受含量较高的玻璃纤维；而硅胶模具由于强度硬度较小，承压能力差，硅胶模具只能承受含量较低的玻璃纤维(硬模成型的材料含量PP+30％GF，而硅胶成型的材料含量PP+5％GF)，而玻纤含量大幅减小导致成型的导轨强度很低，升降器堵转试验使用一段时候后就出现导轨变形而玻璃无法在升降器中升降的问题，需要更换升降器，造成材料浪费，耗费大量人力，加长了试验周期。

因此，本领域的技术人员亟待设计一种新的技术方案，用来制作玻璃升降器的导轨样件。

发明内容

针对现有技术中存在的缺陷，本申请的目的在于提供一种软模成型办法及塑料导轨，巧妙地将弧形金属板引入至塑料导轨内部，大幅提升塑料导轨的强度硬度，同时克服了硬模成型和硅胶模成型存在的技术问题。

为达到以上目的，采取的技术方案是一种软模成型办法，包含以下步骤：

根据已知的玻璃升降器的导轨模型，提取导轨内表面的曲面特征；

根据曲面特征加工出相应的弧形金属板；

将弧形金属板放入至硅胶模具中，进行浇筑成型，形成内部包覆弧形金属板的塑料导轨。

在上述技术方案的基础上，所述导轨模型包含轨道部，所述提取导轨内表面的曲面特征包含：

提取轨道部内表面的曲面特征，且曲面特征适配于一块弧形金属板。

在上述技术方案的基础上，所述根据曲面特征加工出相应的弧形金属板，包含：

将曲面特征按照设定厚度进行偏置，形成弧形金属板的模型；

将弧形金属板的模型，展开成平面金属板的模型；

根据平面金属板的特征数据，切割加工成平面金属板结构；

将平面金属板折弯成弧形金属板。

在上述技术方案的基础上，所述将平面金属板折弯成弧形金属板，需要采用滚轮折弯机，所述滚轮折弯机包含三组滚轮；三组滚轮将弧形金属板调节至设定弧度。