[发明专利]一种筒形铸件缺陷控制系统

说明书

本发明提供了一种筒形铸件缺陷控制系统，包括竖浇道，竖浇道上端设有横浇道，横浇道上面中部设有中补立筒，围绕中补立筒分布有托板立筒，托板立筒上端连接有充型立筒，充型立筒上端连接有冒口立筒，充型立筒内侧设有环形浇道，各充型立筒与环形浇道连通，环形浇道上部设有多路星形浇道，多路星形浇道的每一路连通环形浇道，多路星形浇道中部下面连接所述中补立筒。本发明采用冒口立筒、环形浇道、充型立筒、多路星形浇道相结合的补缩方式，相对于当前的技术，能够从铸件内侧和外侧进行多方位浇注、金属液持续补缩，减少铸造厚大部位铸造缺陷的产生，提高铸件合格率。

技术领域

本发明涉及筒体铸件铸造领域，具体涉及一种筒形铸件缺陷控制系统。

背景技术

立筒缝隙式浇注系统大多数使用于镁铝合金筒形薄壁铸件和金属液下落高度较大的铸件，对于内部有多处厚大部位的铸件，采用该种浇注方式难以保证铸件厚大部位的质量，会导致出现多类铸造缺陷，难以控制铸件的顺序凝固，保证铸件的质量；对于内部加强部位较少的铸件，单纯的采用此类方式难以有效控制铸件在充型凝固过程中的应力变形。

先前的补缩缺陷控制系统主要是通过底注缝隙式浇注系统配合相关的厚大部位排布冷铁进行控制温度场，进而减少铸造缺陷的方式。例如公开号为CN106424573A的中国专利公开了一种筒形铸件补缩方法，该方法采用补缩浇道直连立筒和厚大部位，厚大部位内侧设置冷铁。然而，该方案存在以下问题：

(1)补缩浇道对厚大部位与立筒之间的环形浇道温度场有影响，破坏了该部位的补缩，易导致产生缺陷；

(2)该方案对铸件小端没有有效补缩措施，小端及其厚大部位缺陷没有得到有效控制；

(3)当厚大部位较多时，补缩浇道设计复杂，装配困难，补缩浇道对温度场影响大，对于内部加强部位较少的铸件，应力变形明显。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种筒形铸件缺陷控制系统。

本发明通过以下技术方案得以实现。

本发明提供的筒形铸件缺陷控制系统，包括竖浇道，竖浇道上端设有横浇道，横浇道上面中部设有中补立筒，围绕中补立筒分布有托板立筒，托板立筒上端连接有充型立筒，充型立筒上端连接有冒口立筒，充型立筒内侧设有环形浇道，各充型立筒与环形浇道连通，环形浇道上部设有多路星形浇道，多路星形浇道的每一路连通环形浇道，多路星形浇道中部下面连接所述中补立筒。

多路星形浇道的每一路正对一个充型立筒。

多路星形浇道有三层。

多路星形浇道共有六路。

还包括附铸试片，附铸试片为圆环形，位于环形浇道内侧。

附铸试片位于多路星形浇道上面。

每相邻两个充型立筒之间还设有第一尾铁，第一尾铁位于铸件小端厚大部分的环形浇道外侧。

第一尾铁上面还设有外翻边部，外翻边部沿着铸件厚大部分的底部设置。

外翻边部外侧还设有上翻边部，上翻边部沿着铸件厚大部分的外侧设置。

每相邻两个充型立筒之间还设有第二尾铁，第二尾铁上端连接第一尾铁，第二尾铁下端与充型立筒齐平。

本发明的有益效果在于：

采用冒口立筒、环形浇道、充型立筒、多路星形浇道相结合的补缩方式，相对于当前的技术，能够从铸件内侧和外侧进行多方位浇注、金属液持续补缩，减少铸造厚大部位铸造缺陷的产生，提高铸件合格率。

采用尾铁加速尾端凝固的充型凝固方式，能够更加有效的实现铸件凝固过程中的顺序凝固，降低铸造缺陷的产生的概率。