[发明专利]一种减速器壳体的阶梯孔的补焊方法

说明书

一种减速器壳体的阶梯孔的补焊方法，根据阶梯孔的小径端的尺寸制作支撑块，然后对大径端和小径端的表面进行清洁，再将支撑块安装到小径端内，然后将壳体放入盛有水的容器中，使阶梯孔的大径端朝上，且大径端的孔口所在的壳体表面位于水面上方1～2cm，并通过支撑块封堵小径端，保证阶梯孔的内部为无水干燥状态，然后通过氩弧焊对大径端的内表面进行补焊，采用多次间断进行的分散式补焊方式，每次焊接的时间不超过30秒，相邻两次焊接之间的冷却时间不小于10分钟，在焊接时通过水冷散热的方式，能够保证焊接过程中产生的热量及时的进行导出，减少壳体因焊接热量过高造成的变形，在焊接完成后就能保证大径端的尺寸满足要求，提升补焊质量。

技术领域

本发明涉及减速器壳体的补焊方法领域，尤其涉及一种减速器壳体的阶梯孔的补焊方法。

背景技术

目前钛合金铸件机加工后存在尺寸超差现象，通过手工氩弧焊、打磨、重新返回加工等方式进行返修，以达到产品尺寸满足要求。尤其是在产品补焊过程中，因为产品为机加工的成品零件，补焊产生热量过大，导致的产品变形严重的会造成产品的报废。由此可见，补焊过程中的产品变形控制是影响产品能否修复的一个关键点。产品能否修复是决定产品是否能够合格的重要保障手段，有效的进行产品机加工超差尺寸修复可挽救产品尺寸超差导致的产品报废，提升产品的合格率，保证产品的交期。

减速器壳体通常是具有薄壁中空结构的壳体，在减速器壳体的表面通常会设计一个或多个阶梯孔，这些阶梯孔在加工时通常采用先按照阶梯孔小径端的尺寸加工出通孔，再根据大径端的尺寸进行扩孔，由于减速器壳体的壁厚较薄等原因，导致在扩孔时容易出现超差的现象，使大径端的直径或深度尺寸过大，此时就必须进行补焊。但由于焊接发热的原因，导致焊接过程中薄壁结构的壳体容易发生变形，因此在焊接完成、壳体冷却后会出现焊接超差。现有技术为了控制焊接变形，保证焊接质量，会采取多次间断进行的补焊方式，每次焊接时长不超过30秒，冷却时间不小于30分钟，尽可能的在焊接过程中对壳体进行散热，但实际的散热效果不足，仍然会发生焊接超差，而且由于冷却时间过长，也导致补焊所需的工时极长，效率低下。

发明内容

为解决现有的减速器壳体容易发生补焊超差的问题，本发明提供了一种减速器壳体的阶梯孔的补焊方法。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种减速器壳体的阶梯孔的补焊方法，用于对位于壳体一侧的阶梯孔的大径端进行补焊，根据阶梯孔的小径端的尺寸制作支撑块，然后对大径端和小径端的表面进行清洁，再将支撑块安装到小径端内，然后将壳体放入盛有水的容器中，使阶梯孔的大径端朝上，且大径端的孔口所在的壳体表面位于水面上方1～2cm，并通过支撑块封堵小径端，保证阶梯孔的内部为无水干燥状态，然后通过氩弧焊对大径端的内表面进行补焊，采用多次间断进行的分散式补焊方式，每次焊接的时间不超过30秒，相邻两次焊接之间的冷却时间不小于10分钟。

优选的，支撑块为圆盘状结构，支撑块的外圆面与阶梯孔的小径端的内壁为过盈配合。

优选的，氩弧焊的电流强度40～210A，焊枪氩气流量为6～30L/min，钨极直径为1.5～3.5mm，保护气体流量为5～30L/min。

根据上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明将减速器壳体放入水中再进行补焊，通过在小径端设计安装支撑块，能够防止水进入阶梯孔内，通过控制大径端的孔口所在的壳体表面位于水面上方1～2cm，既可以保证阶梯孔的内部为无水干燥状态，也可以使阶梯孔的大径端附近的壳体侧壁尽可能多的浸入水中，这样在焊接时通过水冷散热的方式，能够保证焊接过程中产生的热量及时的进行导出，减少壳体因焊接热量过高造成的变形，在焊接完成后就能保证大径端的尺寸满足要求，提升补焊质量。并且，因为本发明改用了水冷的方式，而且水冷的效率远高于原有让壳体自然冷却，所以本发明在多次间断的焊接之间只需要10分钟的冷却时间，而原有至少需要30分钟，所以本发明大幅减少了补焊所需的工时，提高补焊效率，并有效的防止补焊超差。

附图说明

图1为减速器壳体的俯视示意图；