[发明专利]一种大型化学品船槽型舱壁的制备方法

说明书

本发明涉及一种大型化学品船槽型舱壁的制备方法，包括：舱壁板块的试制；在胎架上对Z形不锈钢板进行拼焊，拼焊中采用压载墩边焊边压；拼焊后，对焊缝角变形内场矫正，使焊缝角变形的偏差≤2mm，测量形成的槽形板尺寸为第一数据；将多个槽形板扩散拼装，形成板块单元，切割余量、打磨，测量板块单元尺寸为第二数据，并对板块单元的上口和下口分别进行结构加强，完成舱壁板块的试制；根据第一数据和第二数据进行数据测量分析，确定舱壁船台的余量线；按步骤S1制备舱壁板块，将制备的舱壁板块与舱壁船台完成装焊合拢。本发明提供方法控制各阶段尺寸数据，并进行测量分析，确定舱壁船台的余量线，减少了吊装定位次数，缩短了制作周期。

技术领域

本发明属于船舶建造技术领域，具体涉及一种大型化学品船槽型舱壁的制备方法。

背景技术

目前，在船舶建造领域中，化学品运输船是国内、外造船界公认的高技术、高附加值的船型之一，制造难度相当大。化学品船作为国际航行船舶，承运各类化工产品，因设计和船型需要，舱壁设计为槽型，槽型舱壁常由钢板压制而成，以槽型折曲来代替扶强材，既保证了船体的强度和刚性，又可以减轻结构重量，节省材料。

现有的槽型舱壁的制备方法中，如专利2015104415323公开了一种货舱分段槽型壁与加强对中安装及精度控制方法，该方法包括四个阶段，双层底分段制作阶段、槽型舱壁制作阶段、甲板片体与槽型舱壁分段中组阶段、甲板分段与底部分段合拢阶段，在槽型舱壁制作阶段中，正面焊接槽型舱壁后，再翻身进行反面烧焊，全部烧焊结束后再检验偏差，在甲板片体与槽型舱壁分段中组阶段中，仅根据检验线进行定位，再焊接舱壁与甲板。

对待如13800吨等大型不锈钢化学品船来说，由于槽型舱壁的体积很大，若按照上述方法进行制备，需要多次定位，精细程度低，而且焊接和安装的难度较大，一旦因误差过大而返工，会导致过长的制作周期，施工效率较低。

因此，如何涉及一种制作周期短的大型化学品船槽型舱壁的制备方法是本领域亟待解决的技术问题。

发明内容

针对上述现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种大型化学品船槽型舱壁的制备方法，可以缩短槽型舱壁的制作周期，提高施工效率。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种大型化学品船槽型舱壁的制备方法，包括以下步骤：

步骤S1、舱壁板块的试制；

步骤S11、在胎架上对相邻的两片Z形不锈钢板进行拼焊，拼焊中采用压载墩实行边焊边压；拼焊后，对焊缝角变形作内场矫正，使焊缝角变形的偏差≤2mm，形成槽形板，测量所述槽形板的尺寸作为第一数据；

步骤S12、将多个经步骤S11形成的槽形板进行扩散拼装，形成板块单元，对所述板块单元切割余量、打磨，测量所述板块单元的尺寸作为第二数据，并采用加强件对所述板块单元的上口和下口分别进行结构加强，完成所述舱壁板块的试制；

步骤S2、根据所述第一数据和所述第二数据进行数据测量分析，确定舱壁船台的余量线；

步骤S3、按步骤S1制备舱壁板块，将制备的舱壁板块与舱壁船台完成装焊合拢。

进一步地，所述胎架包括第一胎板、和与所述第一胎板连接的第二胎板，所述第一胎板的高度高于所述第二胎板的高度；所述Z形不锈钢板的一端放置于所述第一胎板，另一端放置于所述第二胎板，相邻的两个所述Z形不锈钢板之间形成拼焊接缝，在所述第一胎板上进行拼焊。

进一步地，两个所述Z形不锈钢板在所述第一胎板上进行拼焊之前包括如下步骤：

步骤S111：对所述第二胎板上的两个Z形不锈钢板通过纵向放置的压载墩压载调平，对相邻的两个所述第一胎板上的Z形不锈钢板通过横向放置的压载墩压载调平，所述压载墩与所述Z形不锈钢板之间垫木板进行隔离；