[发明专利]一种利用Ti箔中间层实现锆合金自身低温扩散连接的方法

说明书

一种利用Ti箔中间层实现锆合金自身低温扩散连接的方法，涉及一种利用Ti箔中间层实现锆合金扩散连接的方法。目的是解决新型燃料元件焊接过程中存在的经历高温焊接后燃料芯体组织受到破坏以及性能受损的问题。方法：对锆合金母材的待焊面与Ti箔中间层的待焊面进行预处理；将步骤一处理的Ti箔中间层置于锆合金母材的待焊面之间，进行扩散焊处理。本发明通过加入Ti箔中间层，在焊接过程中经过Ti与Zr的相互扩散，实现锆合金的相转变，完成锆合金的低温扩散连接；本发明能够实现新型燃料元件低温连接的要求，避免燃料芯体组织及性能受损，满足新型燃料元件焊后形变控制要求。本发明能够获得无气孔、组织致密、强度高的焊接接头。

技术领域

本发明涉及一种利用Ti箔中间层实现锆合金自身低温扩散连接的方法。

背景技术

燃料元件是核反应堆的核心部件，其主要由燃料芯体和包壳组成，燃料芯体需被密封在包壳中以防止裂变物污染核反应堆冷却液及有效地导出热量。锆合金具有低的热中子吸收截面、良好的耐腐蚀性能及适中的力学性能，是当前水冷核反应堆唯一采用的包壳材料。

传统的水冷核反应堆燃料元件由一个燃料芯体和一个锆合金包壳组成，但为满足燃料元件的长寿期、高燃耗、高安全、高可靠等要求，现急需开发具有多层、密集锆合金包壳的新型燃料元件。在新型燃料元件中，每个燃料芯体均需被密封在包壳中，然后将包壳与包壳有序、可靠地焊接在一起。核反应堆在工作时，包壳承受着高温、高压和强烈的中子辐照，特别是包壳内壁受裂变气体压力及芯体的膨胀力，而包壳外壁受到冷却剂压力、振动等威胁，因此包壳与包壳之间的焊接质量直接影响新型燃料元件性能，决定核反应堆能否安全、稳定、可靠地运行。

多年来国内外学者开展了大量的锆合金熔焊技术研究，但熔焊方法无法实现新型燃料元件锆基燃料包壳的焊接，其原因是与传统燃料元件相比：

(1)新型燃料元件的包壳数量显著增多，导致焊缝多、焊接形变控制难度大，焊后燃料元件整体变形易出现超差；

(2)包壳与包壳的焊缝间距小、焊缝重叠且相互影响，内部流道尺寸控制难，未焊透致缝隙腐蚀倾向严重；

(3)新型燃料元件中焊缝密集，熔焊后的焊缝及热影响区温度易高于826℃，使得包壳内部燃料芯体发生相变，降低燃料元件的辐照性能。

因此，亟待开发一种适用于新型燃料元件的锆基燃料包壳焊接技术。

发明内容

本发明的目的是提出一种利用Ti箔中间层实现锆合金自身低温扩散连接的方法，解决新型燃料元件焊接过程中存在的经历高温焊接后燃料芯体组织受到破坏以及性能受损的问题，并且满足新型燃料元件焊后形变控制要求。

本发明利用Ti箔中间层实现锆合金自身低温扩散连接的方法按以下步骤进行：

一、对锆合金母材的待焊面与Ti箔中间层的待焊面进行预处理；

所述锆合金母材为以锆为基体的合金，其中锆的含量超过90％；

二、将步骤一处理的Ti箔中间层置于锆合金母材的待焊面之间，进行扩散焊处理，得到连接件，即完成；

所述扩散焊工艺为：扩散焊在加热炉中进行，加热炉的气氛为真空或惰性气氛，加热炉为真空时炉腔真空压力小于6×10^-3Pa，焊接时对待焊工件施加的压力为1～30MPa，先以5～30℃/min的速率升温到600～800℃并保温1～100min，然后以5～30℃/min的速度降温至200℃以下，之后随炉冷却或空冷至室温。

本发明原理及有益技术效果为：