[发明专利]一种PPR带金属嵌件管件注塑成型的方法

说明书

本发明公开一种PPR带金属嵌件管件注塑成型的方法，包括成型模具，在模具上将浇口设置在型腔的注入位，注入位与放置金属嵌件的位置底部对应，并在注入位对侧设有排气槽，然后通过该模具进行注塑，先安装模具和清洁排气槽，然后将模具的循环水路连接模温机，保持模温为30‑40℃，之后对注塑机的料筒加热，使熔体温度达到180‑210℃，储料背压为8～16bar，再将金属嵌件预热至80‑90℃，然后合模进行注塑，注射压力65‑75bar，注射时间6～10s，注射后，进行保压，保压压力50‑70bar，保压时间25‑35s，保压结束后，对模具型腔冷却，冷却时间70‑90s，冷却后，开模，得到PPR带金属嵌件管件。本发明有效减少了PPR带金属嵌件管件缩孔的产生。

技术领域

本发明属于模具注塑成型技术领域，特别是涉及一种PPR带金属嵌件管件注塑成型的方法。

背景技术

目前PPR带金属嵌件管件的制备仍存在较多问题。首先聚丙烯是一种结晶材料，需要克服的其中一个缺点就是成型收缩率大，容易产生体积收缩，其次金属嵌件与塑料热膨胀系数不同容易产生的收缩应力，而且嵌件一般都带有尖角或锐边，非常容易造成应力集中，从而导致塑料因应力变形收缩。

在目前注塑成型中，由于熔体在冷却过程中不断收缩，当收缩集中到注塑件最后凝固的位置，又得不到后续熔体的补充时，就会形成内部缩孔问题，从而导致PPR带金属嵌件管件发生低压渗漏，使嵌件无法紧密结合，达不到密封效果。而缩孔主要由两个方面的原因引起：一是因金属与塑料热膨胀系数差异大，导致结合面(塑料表面)与塑料芯层冷却速度差异大，导致内外层结晶不同引起的内部缩孔缺陷；二是由于金属嵌件结构复杂，导致注塑时容易在结合处裹入气体无法排出形成气泡，从而形成缩孔空间。

目前的内部缩孔问题对于管件承压能力产生了较大影响，严重影响了产品质量，而且内部缩孔缺陷不易检测，如使用带有此缺陷的管材管件，便对管道系统产生安全隐患。

发明内容

本发明提出一种PPR带金属嵌件管件注塑成型的方法，本发明通过结合产品结构优化加工工艺和改进注塑方式、调整进胶位置等着手，克服收缩不均问题和减少管件内外冷却速率的差异，解决内部缩孔问题，研发出结构完善、尺寸稳定、力学性能优良、承压能力强、使用寿命长的PPR带金属嵌件管件。

本发明的技术方案如下：

一种PPR带金属嵌件管件注塑成型的方法，包括成型模具，所述成型模具的浇口设置在型腔的注入位，该注入位与型腔内用于放置金属嵌件的位置的底部对应，且模具在流道的末端、型腔的熔接线位置处、及型腔的注入位的相对侧均设有排气槽，排气槽与型腔及流道连通；

通过所述成型模具进行注塑成型包括以下步骤：

S1、将成型模具安装于注塑机上；

S2、清洁成型模具的排气槽；

S3、将模温机通过水管与成型模具的循环水路连接，通过模温机控制成型模具的循环水路内的温度为30-40℃；

S4、对注塑机的料筒进行加热，并将PPR原料加入料筒内进行熔胶储料，PPR原料被加热熔化为流体熔体，控制熔体温度为180-210℃，储料背压为8～16bar；

S5、将金属嵌件放置在烘箱中加热，待金属嵌件温度达到80-90℃后取出并放入成型模具的型芯中固定，开始合模；

S6、合模完成后，此时型芯及金属嵌件置于型腔中，然后将S4中得到的熔体通过注塑机的射嘴注射填充到成型模具的流道内，最后通过流道流入到型腔内，其中注射压力控制在65-75bar，注射时间控制在6～10s；

S7、注射填充完成后，进行保压，保压压力为50-70bar，保压时间为25-35s；

S8、保压结束后，对成型模具的型腔进行冷却，冷却时间为70-90s，冷却完成后，开模，得到PPR带金属嵌件管件。